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湖北白莲河抽水蓄能电站4号机组在夏季运行过程中,推力瓦温度较高,影响机组稳定运行.经分析研究,确定实施改造,将原导瓦泵结构更换为外加泵形式;取消原油盆内部冷热油隔油板(瓦间隔板结构),改为瓦间喷油结构.同时增加控制回路,并优化布置结构,便于后期日常维护.改造后,推力瓦温显著降低,降幅达 25℃,无论在发电还是抽水工况下,整体温度均控制在70℃以内,有效保障了机组的安全稳定运行.该改造经验及方案可为其他类似抽水蓄能机组的推力瓦温控制提供参考和借鉴.
抽水蓄能推力瓦冷却方式
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针对渣油催化热裂解装置产生的含硫氨污水中溶解油脱除难题,行业内常规脱除技术存在明显局限,难以实现溶解油深度脱除与硫化氢、氨的有效留存.为此,开发出新型污水脱烃脱油技术,该技术以筛板形式作为塔盘,重点通过精准控制脱烃塔塔顶压力及塔内温度,构建最优脱油工况.通过温压协同调控,最大限度减少污水中硫化氢、氨的挥发流失,同时显著增强污水中溶解油的挥发度,实现溶解油高效深度脱除.工业应用结果表明,对该污水脱烃技术的温度与压力进行协同精准调控,可实现溶解油脱除率达到91.34％～92.78％,同时验证了脱油的可行性和稳定可靠性.该技术的开发与应用,解决了含硫氨污水中溶解油的处理难题,对减污降碳协同增效起到显著推动作用.
含硫氨污水溶解油脱烃脱油技术筛板塔盘
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为解决溶剂萃取法湿法磷酸净化装置循环水中夹带的少量萃取剂对设备的腐蚀问题,开展了聚结分离-臭氧氧化技术处理循环水中非溶解性油和溶解性有机物的试验,考察了聚结分离器对不同含油量循环水的除油效果,以及反应温度和反应时间对臭氧氧化效果的影响.结果表明:水中分油型聚结分离器的脱油率>99.90%,对溶解性有机物的脱除效果不明显;油中分水型聚结分离器的脱水率>99%;在试验条件下,当反应温度为80℃、反应时间为10 h 时,臭氧氧化对溶解性有机物的脱除率可达到90.13%.根据试验结果,提出了包括粗澄清、聚结分离、臭氧氧化等 3 个工序的循环水除油工艺流程,以避免萃取剂对设备的腐蚀.
聚结分离臭氧氧化溶剂萃取法湿法磷酸净化含油循环水
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沫河口污水处理厂二期工程长期面临上游来水水质水量波动剧烈、应对有毒有害废水冲击能力不足等问题.为落实园区分质处理与污水回用要求,对二期工程实施技术改造,同步利用三期尾水建设中水回用工程.二期技改工程设计规模为2 万m3/d,新增中水回用工程产水规模为 0.5 万 m3/d.技改工程设置高浓度废水应急储存系统,采用溶气气浮-铁碳微电解-斜板沉淀池预处理工艺,强化解毒和生化改性效果,并新增臭氧催化氧化深度处理工艺,确保出水稳定达标.中水回用工程采用多介质过滤-超滤-反渗透工艺.技改完成后出水水质稳定达标,本次技改有助于减轻环境污染、提升中水回用率、完善园区基础设施及强化环境风险防控能力.
有毒有害废水分质预处理铁碳微电解臭氧催化氧化双膜工艺中水回用工业园区
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针对航食废水污染负荷高、传统隔油设施效能衰减的技术瓶颈,以北京某航空配餐厂房为例,水质监测结果表明其具有高有机物、高悬浮物、高油脂、大流量及水质波动特征.基于此,提出"平流式强化隔油池 ﹢智能化运维"改造方案,经水力与集水系统优化,实现 90 m3/h 规模工程的稳定运行.工程验证表明,新系统对动植物油和悬浮物去除率分别达 89.2%和 76.5%,保障后续处理单元稳定达标.该方案可为同类型废水预处理提供可复制技术借鉴.
航食废水水质特征平流式隔油智能化运维隔油预处理
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石化、印染、矿山行业产生的H2S经过碱洗后,会形成高浓度、高碱度的含硫废水,因含有高浓度的Na2S,毒性大、腐蚀性强,被限制排放.采用东狮高效催化剂(DSGX),以空气为氧化剂,在常温、常压条件下针对含硫废水氧化再生处理展开探究,考察不同催化剂浓度、再生循环量、再生装置柱径比和空气气量等因素,对含硫废水最大处理量的影响,并给出最佳条件下的催化剂停留时间和工作硫容.结果表明:在催化剂浓度为200 mg/L,空气气量为1 000 mL/min,再生槽模拟装置柱径比为3∶1的情况下,再生循环量分别为20 mL/min和40 mL/min时,废水处理量分别为1.5 mL/min和1 mL/min,再生停留时间分别为50 min和25 min,工作硫容分别为2.06 g/L和0.69 g/L.这为后续的中试实验和市场应用提供了理论依据.
Na2S催化剂含硫废水湿法脱硫资源化利用
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本工程设计处理规模为6000 m3/d,采用"转鼓格栅+隔油+气浮+缺氧+好氧+二沉+终沉"为主体的组合工艺,其中缺氧池水力停留时间(HRT)为12.90 h,好氧池HRT为22.84 h,出水水质优于GB 18918-2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A标准限值要求,CODcr、BOD5、SS、氨氮、总磷的总去除率均达到99%左右.文章归纳总结了废水处理系统运行控制要点,对同类废水的处理具有借鉴价值.
屠宰肉鸡宰杀废水工程设计
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针对复杂集输-注水系统在故障工况下的稳产需求,通过研究优化调控方法保障系统产油量最大化.将油田地面流程拆分成集输-注水两个子系统,应用多相流稳态模拟计算出各设备生产状态,综合考虑注水泵关泵、污油处理器关停、注水井限液等故障条件,并考虑集输管线、处理器与注水泵等多种设备单元的工艺约束;采用结合信赖域的序列二次规划(SQP)算法对模型进行求解.结果表明,所建仿真模型与现场地面系统流程吻合度较高;提出的求解策略能有效处理多类故障工况下复杂仿真与大规模变量优化耦合的问题.优化得出的注水泵故障、污油处理器故障、注水井限液工况的优化前后产油量变动分别为-0.1、0.01、-8.91 m3/d,各管汇配产量组成的最优解相较于故障前波动较小,可满足故障工况下油田稳产要求,体现出良好的经济性与运行稳定性.
集输-注水系统故障工况信赖域-SQP算法稳态模拟优化调控
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为解决低水分大豆蛋白制品质量难以稳定控制的问题,采用正交试验研究了挤出机机头结构和工艺参数对低水分大豆蛋白制品质量特性指标的影响,根据试验结果构建了低水分大豆蛋白制品质量特性指标与各参数之间的响应模型,并对低水分大豆蛋白制品质量特性指标之间的相关性进行分析.结果表明,机头结构与工艺参数对低水分大豆蛋白制品质量特性的调控作用存在差异,其中机头结构参数对烘干质量和复水率影响更大,工艺参数对吸油率、脱油率及净油耗影响更大.挤出机机头结构和工艺参数与低水分大豆蛋白制品质量之间的关联模型中,净油耗模型预测精度最低,但其预测决定系数也达到0.933 9.相关性分析显示,吸油率与脱油率及净油耗均呈极显著正相关.综上,通过对挤出机机头结构与工艺参数的调整可以实现对低水分大豆蛋白制品质量特性的选择性调控.
大豆蛋白低水分挤出机头结构工艺参数吸油脱油净油耗
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本研究简要介绍石油化工废水的水质特点及深度处理工艺,以某石化废水工程应用为例,重点介绍该石化含盐废水深度处理系统调试方法,分别对高密度沉淀池、臭氧氧化池、生物滤池、V 型滤池工艺单元进行调试,最终出水 COD 从 150 mg/L 降到 30 mg/L 以下,总 P 从 30 mg/L 降至 0.5 mg/L,氨氮从 15 mg/L 降至 3 mg/L 以下,出水水质接近地表水准 IV 类,运行稳定,为石化行业高含盐废水深度处理工艺调试提供宝贵的工程经验和现实指导意义.
石化废水深度处理调试工艺调试
