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该成果是国内首次比较全面地研究和论证制磷工业废渣磷渣是一种活性混合材，这对水淬电炉磷渣的开发利用，以及开辟活性混合材新资源均具有积极意义。用磷渣作混合材制得的水泥标号多在４２５＃，水泥质量符合ＧＢ－１３４４－７７矿渣硅酸水泥国标。用磷渣作水泥混合材，不仅化废为宝，且增加水泥产量，节约能源，降低成本，普通水泥相比（混合材掺１５％计），生产一吨磷渣水泥可节约标煤２２．５公斤，年产一万吨水泥就可节约４万元。

通过对生产工艺和污染现状的深刻剖析，国内外治理技术的对比和技术经济分析以及对生产发展造成污染的预测，提出了控制污染对策、优化技术方案及１９９０－２０００年污染控制指标，为制定行业环保治理技术发展规划提供科学依据，对其它行业的规划制定也有参考价值。该项研究基础扎实，数据详实，分析充分，结论可靠，规划明确、切实可行，具有指导性和可操作性。推广应用该项成果可减少污染治理投资的盲目性，促进污染治理技术进步实现节能、节水、综合利用及每年减少排污费２７９．２万元。

该研究是结合生产需要进行的磷肥生产控制指标研究。分别对北方湖土及水稻土，南方酸性黄棕壤等几种土壤进行了不同价态铬和铬渣制钙镁磷肥对农作物的试验，取得八千余个数据，制定了在一定条件下铬渣制钙镁磷肥中总铬最高允许量为８０００毫克／公斤，其中六价铬１５毫克／公斤。所提出的指标是可行的，为制定铬渣制钙镁磷肥中铬的标准提供了依据。

云南锡业公司第一冶炼厂的入厂锡精矿一般含砷０．５～１％，富中矿含砷０．３～０．６％，每年带入砷约２００～２５０吨。冶炼过程中，砷大部分富集在高砷烟尘中，每年有高砷烟法约５８０吨。高砷烟尘含锡８～１２％，含砷５０～５２％。该工作在五、六十年代试验工作的基础上，成功地运用Φ４５０×８，０００毫米试验电热回转窑产出了合格的白砷并回收锡。其生产过程为：高砷煤尘由专用密封车罐运至原料仓，经螺旋运输机和园盘给料机送入电回转窑，经过电热蒸馏，三氧化二砷气体进入收尘系统，分别在冷凝沉降室、布袋收尘器中沉降，采取分点检验包装，得到不同级别的白砷产品。尾气经水浴收尘器净化，由专门烟道引入烟囱排空。残渣落入渣斗，返回锡系统焙烧脱砷回收锡并富集砷。经冶金部批准准，已新建一座白砷车间，于１９７８年４月下锡投料试车。实践表明，白砷车间试生产情况下沉烟气净化系统比较完善，净化效率高，砷的平均净化率达９９．９９５％，基本消除了砷对厂区周围环境的污染。产品质量合格，不仅畅销国内，还远销新加坡，深得用户好评。白砷车间投料试车至１９８２年，已处理高砷烟尘１，７５３吨，从砷渣中回收锡１９８吨，可炼出纯锡１５１吨，共盈利１３５．５万元。

1.转炉钢渣热闷两破两筛三选一精选破碎工艺：把钢渣看做是含有铁质的矿石再根据铁与渣导碰性能差异，应用选矿理论，设计成三选一精选开路钢渣破碎新工艺，回收了渣中废钢铁，同时又把钢渣加工成不同粒度产品，做到综合利用。也是选矿理论在冶金渣方面创造性的应用。高炉重矿渣珠开发及综合利用2.高炉重矿渣的开发及综合利用：高炉重矿渣是采用一破一选二筛生产工艺，本工艺特点是投资小，见效快，占地面积小。产品分四种规程，各项物理性能达到冶金部“高炉重矿渣应用暂行技术规程”和混凝土高炉重矿渣碎石技术条件。深受用户欢迎。使用效果良好。以上两种产品分级钢渣和分级重矿渣，填补了河南省的空白，为冶金渣的综合利用在省内直到先导作用。

韶钢每年产生的钢渣多达80多万t、铸余渣8.6万t、含铁尘泥40多万t、脱硫灰10万t，还有部分高炉耐材，资源化有效利用率不到85%，大量钢渣和铸余尾渣不能及时有效处理，对环境造成巨大压力。2019年宝武集团制定了《"固废不出厂"专项行动方案》，并提出建设"高于标准、优于城区、融入城市"的绿色城市钢厂目标，为韶钢固废资源化利用提出了更新、更高的要求。为此，广东华欣环保科技有限公司结合钢厂固废和韶关地区市场情况，提出了该研究课题。 项目组从分析钢厂固废基本物理化学和工程特性的出发，以满足矿山充填质量、工作性能和耐久性要求为目标，围绕钢铁冶炼固废微粉制备、活性多元复合激发、矿山充填胶结料材料开发与现场施工等重点环节，采取产、学、研、用相结合，立足自主创新与集成创新，形成钢铁工业固废基新材料及工程应用体系成果，为钢铁行业固废资源化利用提供应用示范。 主要科技创新如下： 1.建立了固废活性影响指标体系(如钙硅摩尔比(Ca/Si)、铝硅摩尔比(Al/Si)、玻璃体含量、比表面积等)与评价方法，提出了化学、矿物组分匹配提升复合固废微粉活性指数及胶凝活性协同激发的理论与方法，为利用冶金工业固废开发新型胶凝材料提供了理论依据。 2.采取正交活性评价试验方法，配制出低成本高活性固废复合微粉，通过碱激发与硫酸盐协调激发调控水化反应时程，持续充分激发固废水化反应活性，使胶凝浆体形成C-H-S凝胶与钙钒石协同发育的密实微观结构形态，研制出系列低成本高性能胶凝材料。 3.通过添加高效减水分散剂和高分子界面活性剂，促进尾砂微粒间自由水析出和硫酸盐水解，有效降低矿物胶粒表面能，提高矿物细集料的分散度，加快反应过程中钙钒石的大量生成，解决了细尾砂高水胶结充填难题。 4.提出了"破磨分离"+"循环磁选"+"筛分技术"工艺形式，使粉磨效率显著提高；采用三级干粉混合搅拌生产工艺，通过分组分步高精度自动计量、无重力式双轴高效混合，使粉体混合均匀度达到99%以上，解决了多组分、小掺量固岩尾砂激发胶凝材料工业化生产技术难题。 与国内外同类技术相比： 1.固废利用率高。钢厂工业固废利用率达87%，高于同行80%的水平，矿山尾砂利用率100%，尤其是-19μm超细尾砂全利用，领先于国内外同类技术。 2.充填适应性强。充填材料具有高流动性和超强高水胶结能力，能够实现宽范围 (46%～78%)料浆浓度充填，凝结时间可控，实现了全尾砂胶结充填。 3.综合经济性好。采用多固废协同、大掺量和充填适应性设计，技术经济性更好，胶凝材料与传统水泥相比低20%以上，充填综合成本节省30%以上，产品价格低于国内同类产品10%以上。 4.节能环保性好。固废原材料粉磨加工能耗同比降低20%，胶凝材料生产和矿山充填过程中，在能耗、粉尘及地下水环境污染控制方面，均达到或超过国内外同类先进技术水平。 该成果已发表论文2篇、申请发明专利11项，已授权7项。该成果已生产复合微粉170万余吨，生产新型胶结料14.49万吨，应用于凡口铅锌矿、河源连平矿等企业，累计实现产值约4.98亿元，产生直接经济效益1.85亿元，间接经济效益3570余万元。该成果对落实钢铁企业"固废不出厂"，推进"绿色矿山"建设，促进区域循环经济高质量发展，实现中国碳减排、碳达峰、碳中和目标，具有重要作用。

为解决金矿浮选过程排放废水对环境的污染，该试验对选矿废水循环利用进行了研究。尾矿废水通过沉淀、过滤循环使用；金、硫精矿池废水根据氧化还原、浮选、化合反应等原理，控制循环时间、使废水ｐＨ值保持在７．３～７．５之间；重金属通过工艺过程，稳定在一个较低水平上；细粒砂泥通过一定的沉淀措施，含量自３３６ｍｇ／ｌ降至３６ｍｇ／ｌ，使废水直接用于混合浮选与分离浮选，满足了生产工艺要求，对金的回收率无不良影响。通过日处理５０吨小选场试验，吨矿新鲜水用量由６．７吨降为１．２吨，直接经济效益３．４５万元，同时解决了污染问题，具有明显的经济效益和环境效益。可在小型矿山推广应用。

该技术是利用增大基质梯度的方法进行固液分离的新技术。属于国内开发性的新技术研究。该所对高磁分离器的研制进行了长期工作，并设计了生产性大型过滤器。该设备磁场强度、基质梯度、过滤性能处于国内领先地位。利用该技术可处理造纸废水、印染废水、生活污水，特别在钢铁废水处理上有其独特优点，占地小，设备紧凑，效能高。对于酸法纸浆废水可以废治废，经济性好。该技术对工业废水处理的适宜条件是场地小、要求设备紧凑灵活的用户，提供了一种新方法。

该项目是国家“七·五”重点科技攻关项目《石煤沸腾炉灰渣酸浸提钒联产工艺研究》的后续课题。它利用提钒过程的工艺废水（萃余液），加入适量的铵明矾及少量Ｍｎ＜＇２＞ｔ，吸收烟气中低浓度二氧化硫制稀硫酸，解决了烟气脱硫净化环境和为石煤灰渣硫酸一中间盐法提钒工艺降低了生产成本，减轻污染，净化环境，达到回收稀硫酸和含钒灰渣，并将收回产品用于提钒的良性循环之目的。其除尘率９７．９％，脱硫率８８．２％。该工艺流程与其它烟气脱硫工艺相比，具有二氧化硫净化效果好，催化剂价廉易得且不易受烟气中杂质干扰而中毒失效，回收设备简单的优点。

目前国内用锌精矿沸腾焙烧的焙砂生产氧化锌，渣含锌为9%左右，含炭约20%，都没有利用，并且造成环境污染。为了回收锌白炉渣中的有用金属锌及焦炭、煤粉等，采用筛分、破碎、螺旋溜槽富集炉渣中的锌和炭。进行炉渣粒级、选矿和冶金挥发等试验，可将锌富集为22.5%及42.6%，锌总回收率为67.4%。炭富集为40%，炭回收率为88.3%。将富集锌造球挥发半小时试验，挥发率分别为82.5%及96.33%。目前国内外均采用浮选法选别炉渣中的有用金属、焦炭和煤粉等，采用的螺旋溜槽重选与浮选法比较可以省去大量的浮选药剂，在经济上是合算的，对炉渣颗粒不需要磨得太细，可以节省电力。螺旋溜槽结构简单，操作方便。从锌白炉渣中分离出来的细炉渣(＜1mm)富集后含锌＞40%的部分可以返回锌白炉中生产等级氧化锌；富集后的焦炭、煤粉等也可以返回生产中使用。半年内可收回全部投资，而且无副产品，不存在环境污染问题，既综合利用了资源又消除了渣害。