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链板挤孔是在加载前有意使链板内孔周围保存有残余压应力，从而改善链板承载后的应力状态。该研究成果是通过对链板各种挤孔参数的试验和理论分析，给出合理的挤孔工艺，大大提高链板抗疲劳性能，使其过载区寿命提高５倍左右。该成果给出１．５″链板挤孔的方法，挤孔参数的选择，通过测试的Ｓ－Ｎ曲线再经过数理统计给出链板疲劳寿命的概率分布。该成果主要应用于石油滚子链以及其他高强度滚子链，为使１．５″高强度石油滚子链的耐久极限达到４０００公斤，这个数值与滚子链额定破断负荷的３１％，接近国际先进水平。我国年需石油滚子链约３００万节，按寿命提高一倍计算，每年可节约１５０万节链条，价值６００万元以上。

该机采用国家最新标准ＪＧ７５０４３－９８《转盘钻孔机》设计，转盘扭矩大，使用寿命长，成孔质量好；钻机具有正、反循环钻进功能，钻进速度快，排渣能力强，适应于各种覆盖土、砂卵石和风化岩等地层的钻孔灌注桩；设计有走管系统，可自行纵、横向位置，实现一机多用，节约一台吊车移位；电、液、机械集中控制，操纵、传动、作业可靠、安全、准确；解决了网绳跳槽、钻机稳定性难题和噪声等环保问题。该机可广泛用于建筑、桥梁基础、城市降水?大口径浅水井、小煤矿竖井、国防工程用孔等钻孔工程，钻孔直径１．５米，钻孔深度５０米以上，具有国内领先水平，某些性能超过日本等钻机。

３ＬＺ１６５型螺杆钻具主要用于油田钻井作业中的定向造斜、直井钻井、取心、修井、打捞等工作。该钻具由旁通阀、马达、挠轴和传动轴四个组件组成。它以泥浆作为动力液驱动马达，使挠轴旋转，传递到安装在传动轴下端的钻头上。该钻具与转盘钻相比，简化操作，减少钻杆磨损，提高钻井精度，节约钻井动力，在打井工况相同的前提下，每口井可节约资金１．６８万元。主要技术指标为：排量２０．５Ｌ／ｓ；转速２３０ｒ／ｍｉｍ；扭矩１．０８ｋＮ·ｍ；负荷压降１．７５ＭＰａ。该钻具经辽河油田使用，平均无大修为２００小时，达到国际８０年代中期同类产品的先进水平，１９８８年荣获国家银质奖。该产品可替代进口，年节约外汇４００万美元。该厂年产１００台，可创产值６００万元，利税１５０万元。

腐蚀试验装置由若干试件组和相应数量的试验段，以及独立的流量仪表、蒸汽吹扫退油设施组成。它是一种不影响生产、周期短、能模拟各种介质流速的装置，适用于各种温度条件下的试验和耐蚀材料的筛选。该腐蚀试验装置，利用一定流量的介质流经不同直径的环形试件，可获得不同流速，以在到模拟现场管道的腐蚀类型；然后再通过对介质的成分分析，找出各因素的变化对腐蚀的影响。它利用阀门、泵、压缩机提供能量，使介质流过试验装置后，再返回管道中。该装置可用于炼油厂、化工厂等需作试验的现场。利用该试验装置已成功地完成了孤鸟高温蜡油腐蚀规律的研究，获得经济效益３８万元。

抽油杆是油田机械采油的主要部件之一，而提高抽油杆制造技术水平是保证抽油杆使用寿命的关键。该成果能使抽油杆的制造达到稳定生产，质量符合美国石油学会规范。其技术原理是１、在锻造模块设计上，采用了多次聚料，并用中频热和独特的感应圈；２、进行杆身通身热处理、建立专用的热处理炉，并利用余热拉伸；３、抛丸清理采用纵向辊道进出料，双抛头抛丸；４、采用六轴自动机床加工头部和滚压螺纹并用机械手上下料；５、设计了专用油漆机械化装置，并附有通风装置。通过上述技术装备，可使抽油杆年产量达到２００万米，生产技术达到先进国家８０年代初水平。它的研制成功，可减轻劳动强度，节约能源，保证质量，并能延长抽油杆使用寿命，收到较大的经济效益和社会效益。

该常温输送技术是在不增加投资，只变换计量站工艺流程，充分发挥高含水液流温度和粘度的优势、关闭计量站水套加热炉实现计量站常温集输、常温分离、常温计量，每集输一吨液量节约伴生气２．５７ｍ＜＇３＞，自耗气指标由１０ｍ＜＇３＞／ｔ降到５．５ｍ＜＇３＞／ｔ。试验证明，当含水率超过６２％以后，液流进站温度均高于４０℃，而且此时液相粘度急剧减小，对管线摩阻影响较小，关闭加热炉输送完全可以满足生产需要。共推广常温输送计量站１６２座，年节约伴生气３１０７×１０＜＇４＞ｍ＜＇３＞，折合人民币１０２５万元。

ＪＦ－Ⅱ型活动计量站主要用于油田的油气计量。它是将油气井输出的原油、天然气、水、泥砂等杂质进行分离，并自动计量１～１０口井的原油和天然气。该产品结构紧凑、布局合理。其计量装置采用卧式，安装了电磁阀，计量自动化，其工作间与值班间分开，房体保温性好，并涂有防腐蚀涂料。其主要技术参数：工作压力１．６ＭＰａ；适用温度＜８０℃；分离器规格８００ｍｍ；测量井数１～１０口。其外形尺寸为５０００ｍｍ×２８００ｍｍ×２８５０ｍｍ和４０００ｍｍ×２８００ｍｍ×２８５０ｍｍ各一套；重量为５吨。该产品自投产以来，完成产值１５０４万元，利税３０２万元。获经济效益２５００万元。

近年，中国原油及天然气对外依存度持续增高和山东省新旧动能转换工程实施都对油气等传统资源开发提出了更高的要求。受制于中国优质油气资源储量的限制，提高以胜利油田为代表的成熟油气田开发效率并积极拓展以塔河油田等为代表的含硫油气田开发已成为实现资源接替的关键，对于缓解中国紧张的宝贵油气资源供应具有重要的战略意义和显著的经济、社会效益。然而传统的油气集输及净化技术在处理高含硫油气资源时存在油气回收率低、脱硫效率低、集输安全风险大等技术问题。经过十余年的联合攻关，项目组突破了复杂地形含硫多相流集输优化、水合物流动安全控制及油气稳定脱硫一体化技术等关键技术难题，为中国高含硫油气田的安全高效开发提供了技术支撑。创新成果如下： 1)建立了适用于复杂地形油气水多相混输管道瞬态计算模型，揭示了复杂工况多相混输管道流型转化机制，模型预测结果与实际数据相比误差在15％以内；构建了油气集输系统层次化能效综合评价体系，建立了基于数据挖掘的油气集输系统全流程优化方法；研发了融合仿真、评价及优化功能的油气集输系统站库内外集成化平台，解决了油气集输系统安全高效一体化评价的工程难题。 2)建立了适用于复杂组分的油气集输管道水合物生成与分解预测模型，综合考虑硫化氢组分、电解质、醇类及气体在溶液中的溶解等因素，模型预测精度与实际运行数据相比在±1℃以内；揭示了油气多相混输管道中水合物聚集沉积堵塞机制，构建了油气水混输管道低温集输防冻堵技术边界，形成了适用于高含硫油气多相集输管道的水合物流动安全控制技术。 3)创新提出了超稠原油负压气提脱硫化氢与稳定一体化技术，实现超稠重质原油中高含量硫化氢与石油烃类分子的清晰分离，提高了脱硫效率、减少气提气用量和烃类损失，突破了高含硫化氢超稠油安全集输瓶颈；设计开发的新型复合溶剂在高效脱除H₂S的同时可选择性吸收溶解高含硫油田伴生气中复杂有机硫组分，一步法实现了天然气、液化气和轻烃产品总硫含量全部达标，处理工艺更简单、更经济、更环保。 该成果获国家发明专利10件、实用新型专利10件，软件著作权6件，发表学术论文126篇，其中SCI/EI收录68篇。研究成果被国际著名工程学网站“Advances in Engineering”亮点报道。获中国石油和化学工业联合会科技进步奖3项，中国石油和化工自动化应用协会科技进步奖1项，中国石化集团公司科技进步奖1项；研究成果为高含硫油气资源的安全开发和清洁生产提供新的思路和方法，同时拓展了复杂油气多相流及硫化物高效分离脱除的基础理论。项目成果在中国的胜利油田和西北油田等油气田推广应用，近三年累计实现总效益20.98亿元，取得了显著的经济、社会和环境效益，可推广应用于同类型油气藏开发。

该课题通过对成品油管道密闭顺序输送的工艺流程、系统压力自动调节、水击保护、混油界面检测与切换、混油处理、密闭顺序输送自控等技术的研究，在国内首次研究出串联首级泵变频调速技术；不停泵清管球自动越站工艺；进、出罐管线兼作泄压进罐及站内循环等一管多用流程；斜板式静态混合器实现混油在线动态均匀回掺工艺；界面检测仪与计算机批输管理软件相结合的混油界面检测、切割技术；转速调节与节流调节相结合、以变频调节为优先级的压力调节技术，将研究成果应用于克-乌成品油管道，在国内首次成功地实现了成品油管道长距密闭顺序输送，实现四项指标：一是密闭输油率为100％；二是输油单耗0。0155kW.h(t.km)，与总公司要求达到的先进指标0.03kW.h(t.km)相比，节电48.3％，三是本管道年混油量占所输量的千分之1.8，与格--拉成品油管道混油量千分之2.9相比，低37.93％；四是劳动定员实现每公里生产管理人员为0.3人，与总公司期望每公里生产管理人员0.5人先进指标相比，节约人力40％。同时取得显著的经济效益和社会效益，平均每年可为我局增收节支5583.07万元。

该破乳剂是针对胜利油田单家寺稠油脱水而研制的一种新型破乳剂，它是由含磷的表面活性剂与聚醚型表面活性剂复配的产品。它解决了聚醚分子量分布比较集中的合成工艺和Ｐ2 Ｏ5 部分酯化的反应工艺，并辅以表面活性剂和混合溶剂，使产品具有在油水两相中均有较好的溶解性或分散性。室内评选和现场试验证明，该破乳剂具有较好的破乳脱水能力和脱出水带油较少的性能。在加药量为２５ｍｇ／Ｌ，脱水温度为７５℃时，净化油含水小于１．５％，污水含油平均低于１００ｍｇ／Ｌ。