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该课题自开设以来，经过不断的努力先后开发了LH-1新型高效破乳剂，FY-1高效阻垢剂，并进行了一些工业性合成和现场试验，取得了很好的效果。LH-1型破乳剂完全是一种新材料、新工艺、高效果产品，原材料较常规产品价格低、易得、易储运、不需要特殊设备、反应条件温和。该产品生产成本降低2000元/吨，在保证生产的情况下，用药量降低10％，具有脱水效果好、净水效果更好、且脱出水COD值相对原药剂低的特点。FY-1型阻垢剂是本单位自主开发的新产品，从原始材料开始合成，降低了生产成本，提高了阻垢效果，该产品适应性广、阻垢率高，高达95％以上，耐酸耐碱耐高温，它的研制成功标志着我油田具备了阻垢剂的合成能力，为将来走出油田，闯外部市场打下基础。这些新产品的开发结止到2000年底创效益20万元，为用户节约成本及创效在30万元以上，取得的经济效益比较显著，随着产品的推广，效益会进一步扩大。

中国经济持续高速发展，对油气能源需求量不断增加。2020年中国共消耗原油7.37亿吨，同比增长3%，其中进口原油5.42亿吨，同比增长7.3%，成为全球最大原油进口国，中国油气资源对外依存度已经达到73%。然而国内新发现的油气资源超过70%是低渗透非常规油气藏，必须通过大规模体积压裂来进行开采，老井的重复压裂和水平井分段压裂已成为非常规油气藏改造的主要技术手段。国外从上世纪50年代开始就研究暂堵体积压裂技术，尤其是美国针对页岩气资源的开发取得了丰硕成果，暂堵压裂技术成为国外油气开发增产的利器。但是国外暂堵材料昂贵，成本居高不下。国内从2014年开始引进国外技术在页岩气、致密气、致密油等方面进行了先导应用试验，取得了较好的效果。但由于暂堵材料依靠进口，价格昂贵，大约在100万元/吨，因而限制了该项技术的发展。 在此背景下，该项目开展了暂堵材料的国产化技术攻关，通过优选低成本的原材料及新的合成工艺，使暂堵材料综合成本大幅降低，从而使该项技术在国内各大油田开展了规模化应用，在缝内增压转向、套变井补救性压裂、平台井压裂施工预防井间干扰、老井化学封隔重复压裂、段内化学封隔转向压裂等方面均取得了较好的应用效果。自主研发的暂堵材料不仅可以取代国外产品，同时质量远超过国外产品。该材料的优势在于：采用生物材料合成，具有刚性及柔性双重特性，在不同温度压裂液(酸液)环境中溶解彻底，无残留物，无生物毒性，岩心渗透率恢复率可达到98%以上，形成的滤饼抗压强度可达60MPa，耐高温可达180℃，适用于各种油气井暂堵压裂(酸化)施工。 该项目从暂堵材料的分子设计、合成方法、生产制造设备到现场选井选层、施工工艺等方面均取得重要突破，已取得授权发明专利10项、实用新型专利2项(ZL 2019 2 2028141.5一种一体化暂堵剂制造装置、ZL 2018 2 1762899.0一种颗粒暂堵剂加入装置)、专著1项、发表论文数9篇、制定企业标准4项、作业规程1项，并通过了四川省石油学会、中国石油和化工自动化应用协会等成果评价，整体上达到国际先进水平，项目部分成果的应用获得中国石油和化学工业联合会特等奖一项、三等奖一项、获得中国石油和化工自动化应用协会一等奖一项。近三年，该技术已在新疆油田、塔里木油田、吐哈油田、西南油气田、大庆油田、吉林油田等各大油气田推广应用超1369井次，累计增产原油超过42万吨，增产天然气超过10亿方，为客户创造经济效益超过27亿元。同时项目完成单位增加销售收入超过5亿元，增加利润超过1.58亿元，经济效益及社会效益显著。

中国低渗透油藏占油气总储量的49.2%，大庆油田未动用低渗透油藏储量9.83亿吨，是油田持续4000万吨稳产的重要保障。如何有效降低储层损害、保障井筒封隔能力，是高效开发低渗透油藏的重大技术难题。2001年以来项目组打破国外技术封锁，发明了具有国际先进水平的4类14种化学剂与工作液，有效地保护了低渗透储层、大幅度提高了固井质量、显著增加了单井产量。发明点一：发明了甲酸盐钻井液、有机硅聚磺钻井液，降低了钻井过程中对低渗透储层损害。自主创新了低渗透储层损害预测与评价方法，利用甲酸根强氢键和低活度的特性，抑制了粘土水化膨胀；采用功能聚合物代替常规粘土作为增粘剂，减少了固相损害；运用磺化处理及屏蔽暂堵技术，控制进入储层的滤液量，减少了水锁损害，储层渗透率恢复值由原来的62%提高到85%以上。现场应用982井次，平均单井日增油0.45吨。发明点二：发明了水基泥浆冲洗液、油基泥浆冲洗液、高密度冲洗隔离液、抗高温高密度隔离液，提高了固井顶替效率。创新建立了冲洗顶替模拟装置及评价方法，利用渗透、增溶和螯合作用，提高了冲洗能力；采用三维网状结构代替粘连结构，保证了隔离液的稳定性。发明的低速紊流型系列冲洗隔离液，改变了以往依靠稀释钻井液提高顶替效率方式，解决了采用清水作为隔离液损害低渗储层的问题，现场应用1060井次，顶替效率从73%提高到95%。发明点三：发明了湿混降失水剂、韧性抗冲击水泥外加剂、锁水抗窜剂，固井过程中保护了低渗透储层，提高了水泥石抗冲击能力及界面胶结强度。首次提出了弱界面的概念和检测方法，发展了水泥环力学评价方法。通过线性高分子聚合物化学交联成网状结构，储层滤失降低40倍；采用随乡入乡合物粘合剂，配合表面活性物质，降低水泥石弹性模量，抗冲击能力提高2.5倍；利用多相加速、分散增溶原理，提高了早期强度、防水抗渗性能，界面胶结强度提高1.3倍。现场应用1965井次，为低渗透储层保护、增产作业提供有力的保障。发明点四：发明了抗窜水泥浆、多功能纳米水泥浆、中浅井低密度水泥浆、深井低密度水泥浆、非漂珠低密度水泥浆体系，大幅度提高了固井质量。首次建立了固井水泥胶结质量综合评价系统，通过络合及二次水化作用，提高凝结速度、消除微间隙，抗窜压差提高2.3倍；对纳米颗粒化学接枝，生成水化硅酸钙凝胶，填充内部的毛细孔，提高了防腐能力；利用颗粒级配理论及材料复合技术，发明了抗高温、耐高压低密度水泥浆体系，固井漏失率降低了80%。应用2128井次，固井优质率由63%提高到93%，单井可采井段提高了20%。该成果获国家发明专利14件、企业技术秘密12件、企业标准11项，发表论文52篇，获中国石油天然气集团公司技术发明一等奖，获中国优秀专利奖。发明的化学剂与工作液已累计生产10.5万吨，替代了国外同类产品。在大庆、海拉尔和蒙古国塔木察格等油田共应用了6135井次，累计创直接经济效益29亿元，为低渗透储层开发及大庆油田4000万吨持续稳产做出了重要贡献。

应用领域：输油管道、含油污水管道、小型容器、钢制构件、机械零部件。目前应用情况：应用于现役旧管道不开挖修复技术中的除油清洗。应用实例：1.旧输油管线的除油清洗：(1)1996年7月15日，中原油田采油六厂桥口矿φ159×5的旧输油管线1000m，使用该清洗液400kg，加水配成600kg。使用往复式机械工艺，往复运行千次，40分钟，清理洁净，用白色滤纸拭擦无油污。(2)1996年10月，胜利油田现河采油厂，φ377×10的含油污水管道。使用原液1200kg，加水3000kg，配成4200kg。使用往复机械工艺，往复运行千次，60分钟清洗洁净，用白色滤纸擦拭无油污。(3)1997年6月，胜利油田马厂矿φ19×6的旧输油管线1200m，使用原液600kg，加水800kg，配成1400kg清洗剂。同上方法往返运行千次，清洗洁净。以上三段管线施工单位为中国天然气总公司工程技术研究院渤星工程技术中心。(4)1997年8月，胜利油田现河采油厂郝现→河二注污水管道φ77×7，共1500m，使用原液600kg，加水配成1400kg，常温清洗除油一次成功，达到了国际API—PR10E标准，效果良好。(5)1997年10月28日，胜利油田现河采油厂郝现→河一注φ377×7的输污水管线2000m，使用原液800kg加水配成1800kg，除油清洗成功，管内壁亲水性达95％以上。达到了API—RP10E标准。以上二段管线由胜利油田通达旧管道修复中心施工。2.在过滤装置上用作反冲洗剂：1997年12月，江苏油田使用该清洗剂作为PEB精细过滤装置的反冲洗药剂。清洗后的PEB烧结管清水再生率达90％以上，除油污能力高，效果好。3.用于无杆泵的叶导轮：1996年11月29日，胜利石油管理局无杆泵厂用于清洗充满原油和污垢的叶导轮8个，浸泡30分钟，全部洁净。现在该厂已常年使用。4.清洗排烟罩机：胜利石油学校石料清洗公司用该清洗液清洗排烟机效果满意。市场需求：现役旧管道不开挖修复技术的需求量最大。另外，油田需要用于稠油开采，该清洗剂在改性后已注入胜利油田井下进行稠油开采。同类产品及制造方法比较：对国内几种常温除油剂进行了试验比较，在常温下除油，该产品质量好，无需热源。制造方法简单，所需设备少，仅需一个密闭的带搅拌器的反应罐，常温配制，不用加热。产品特性：该成果是从油田油水管道腐蚀严重的实际出发，研究开发出的常温水包油型除油技术，是油田地面建设配套工程中主要组成部分，是现役旧管道不开挖修复技术的关键技术之一。目前中国东部油田大部处在高含水开发后期，输油、注水管道基本是油水混输。从油田企业整体效益出发，大量的投资铺设新管道代替被腐蚀的管道已不可能。因此，大量修复现役旧油水管道已提到油田开发工作日程上来。生产实践与研究表明，管道的使用寿命取决于防腐质量，防腐质量又取决于涂层与管壁表面的附着力，而影响附着力的重要原因是管壁的除油质量。研制开发的常温清洗剂由有机溶剂、表面活性剂、无机助剂、杀菌剂、稳定剂及添加剂组成。它集合了国内外先进清洗剂的优点为一体，构成该成果的特性。技术指标：1.在常温(18～20℃)下浸泡30分钟左右，随着温度的升高，除油速度加快，但温度不宜超过40℃，以防药液分解；2.配合机械法擦拭或搅拌溶液，清洗效果更佳；3.除油率达95％以上；4.清洗的管壁亲水性达95％以上；5.产品为碱性，PH=8.15(3％溶液，25℃)；6.洗剂无腐蚀、无毒、无污染，不产生可燃气体，施工安全可行，挥发性小，便于存放和施工；7.油膜厚度在0.52mm情况下，每kg清洗剂可清洗0.42m<'2>的油污面积；8.清洗后的含油废液可回收再分离原油，也可就地存放一段时间，除去上层浮油层，再加入新鲜清洗剂继续使用，除油效果好。经济分析：1.原料：均为国产工业品，来源方便。每吨原液的实料价格约100万元/吨；2.产品加工成本：包括运输费、人工费、水、电消耗，50万元/吨；3.产品预期售价：原液800万元/吨，随原料市场价格上下浮动；4.形成生产能力条件：厂房60m<'2>(包括库房)，设备包括带搅拌器的反应釜1个、包装桶、秤等，人力3人；5.所需动力条件：需要三相动力电；6.效益预测：根据用户需求确定年产值，用多少产多少，无用户则无生命力。每吨净收入200万元，若年产100吨则可收入2亿元；若年产1000吨，则为20亿元。合作方法：1.可提供工艺，也可提供技术，也可合作办厂；2.转让条件：转让资金50万元，可面议。

１９８７年评为部优质产品。该产品具有优良的化学稳定性能、不燃性能、润滑性能和良好的电绝缘性能，适用于制氧机系统氧气阀门润滑及其它与强腐蚀性介质接触的各种机器轴承润滑。应用于钢铁企业及氧气生产厂。国内先进水平。

用途：用于金属管道、小型容器、钢制构件、机械零部件的清洗。技术特征；从油田油水管道腐蚀严重的实际出发，研究开发的常温水包油型除油技术。是现役旧管道不开挖修复技术的关键技术之一。目前中国东部油田大都处在高含水开发后期，输油、注水管道基本是油水混输。从油田企业整体效益出发，大量的投资铺设新管道代替被腐蚀的管道已不可能。因此大量的修复现役旧油水管道已提到油田开发工作日程上来。生产实践与研究表明，管道的使用寿命取决于防腐质量，防腐质量又取决于涂层与管壁表面的附着力，而影响附着力的重要原因是管壁的除油质量。研制开发的常温清洗剂由有机溶剂、表面活性剂、无机助剂、杀菌剂、稳定剂及添加剂组成。它集合了国内外先进清洗剂的优点为一体，他们对国内几种常温除油剂进行了试验比较，在常温下除油，该产品最好，无需热源。制造方法简单，所需设备少，仅需一个密闭的带搅拌器的反应罐，常温配制，不用加热。技术指标：在常温（１０℃～３０℃）下浸泡３０分钟左右，随着温度的升高，除油速度加快；但温度不易超过４０℃，以防药液分解；配合机械法擦试或搅拌溶液，清洗效果更加；除油率达９５％以上；清洗的管壁亲水性达９５％以上；产品为碱性ＰＨ＝８～１１．５（３％溶液，２５℃）；清洗剂无腐蚀、无毒、无污染、不产生可燃气体，施工安全可行，挥发性小，便于存放和施工；油膜厚度在０．５～０．２ｍｍ情况下，每清洗剂０．４～１．２ｍ〈’２〉的油污面积；清洗后的含油废油液可回收再分离原油，也可就地存放一段时间，除去上层浮油层再加入新鲜清洗剂继续使用，除油效果好。

脱芳烃化学溶剂型煤油具有无臭、无色透明、无毒，及含芳烃低、硫和氮杂质低、溴价低和冰点低等优良特性。该项目研制的脱芳烃化学溶剂型煤油的品种和质量均已完全达到世界同类产品的水平。脱芳烃化学溶剂型煤油广泛用作日用化工有机溶剂、气雾剂、家用清洁剂、金属清洗和加工渗碳剂、铝箔冷轧液、脱附剂、涂料、油墨、石油化学和无毒无烟优质燃料等方面，开发此类煤油的生产意义重大。技术指标：通过多年的研究，已开发了一种非常简便，且对环境不产生任何污染的清洁生产新工艺，3号航空煤油或南京烷基苯的 抽余油经处理后，芳烃、胶质和硫、氮化合物可得到完全的脱除，不同馏程的系列产品的主要化学成分为异构烷烃，使用价值更高。投资条件：工程投资概算(以年产1000吨产品为准)：计量泵及进料装置、换热器、三相反应器、分离器、催化剂及脱氢器等15万元。水电汽公用工程、成品罐、氢气柜或气瓶等75万元。厂房50m<'2>，以上总计约100万元。效益分析：氢气及加工费400元/吨，3号航空煤油或抽余油2200元/吨，销售价3500元/吨，每吨税利900元，年获税利90万元，固定资产投资可在1.5年内得到全部回收。该套生产装置可同时对加氢裂化轻质柴油进行脱芳处理，相应得到馏程范围较高的系列产品如10号或25号变压器油、高档铝板轧制基础油及化妆品用5号白油等，使经济效益倍增。

在工业生产及日常生活中，结垢现象严重影响了经济生活的正常运行。对于石油工业而言，结垢对生产的影响表现得更为明显，国内外油气田开发过程中普遍存在结垢问题，该国油气田开发中的结垢问题显得更加突出。结垢会影响油气田的正常生产，还会造成安全事故，同时大大降低经济效益和社会效益。国内外对结垢的防治方法有很多种，主要分为工艺法、物理法和化学法。化学阻垢具有效率高、成本低、易实施等优点，因而化学阻垢技术被国内外油气田普遍采用。随着石油工业向更经济、更清洁、更安全方向发展，对阻垢技术提出了更高的要求。现有的阻垢技术已经不能满足油气田的生产需要，必须发展新理论、新方法、新技术和新产品来攻克该项技术难题。在国家“863”计划项目、和湖北省教育厅重点科研项目等5项纵向项目以及中海石油、中国石油和中国石化科研项目等17项横向项目的资助下，针对生产实际需要，开展了油气田化学阻垢技术研究及应用方面的研究工作。该项目合成了从含单一基团到多功能团、再到绿色环保聚合物的系列合成聚合物阻垢剂(膦基聚羧酸、含膦磺酸基聚羧酸、聚环氧琥珀酸和聚天冬氨酸)，系统研究了这些合成聚合物阻垢剂的阻垢性能；首次发现合成聚合物阻垢剂与其他水处理剂之间存在协同效应；在国内率先开展了注海水化学阻垢技术研究，成功实现了海洋油田注水阻垢剂的国产化；进行了化学阻垢技术现场试验及推广应用，并已将这些研究成果成功应用于油气田的生产实际。该课题研发出具有自主知识产权的系列合成聚合物阻垢剂产品注水阻垢剂(WISI、NYSI)、污水回注阻垢剂(YUSI)、钡锶阻垢剂(NYJH)和缓蚀阻垢剂(NYHGA)等。化学阻垢技术己成功应用于中海石油、中国石油和中国石化的多个油气田，有效地解决了油气田生产开发过程中的结垢问题，保证了油气田的正常安全生产。近三年，累计为中海石油、中国石油和中国石化新增产值10.9亿元，新增利税3.2亿元。产生了较大的经济效益、社会效益和环境效益。研究成果以论文形式发表于《油田化学》、《工业水处理》、《精细石油化工进展》、《油气田环境保护》等刊物上，公开发表相关学术论文26篇。2009年3月，由湖北省科技厅主持召开了“油气田化学阻垢技术研究及应用”项目技术鉴定会。鉴定专家委员会对该项目形成了如下评价意见：该项目的研究，丰富和发展了油田化学的理论和技术，推动了化学阻垢技术在油气田领域的广泛应用，整体技术达到了国际领先水平。

HFZZ-型和HFZZ-2型化学防蜡注入装置是由哈尔滨理工大学和哈尔滨市动力机电研究所共同研制的。2000年1月14日国家机械工业局对产品进行了鉴定。该产品是防止油井结蜡的专用工艺设备。它是采用微型计量泵以连续定量的方式向套管注入化学防蜡剂，能保证每一瞬间进入油流中的防蜡剂均匀地与原油混合，抑制蜡晶在管壁上生成和长大，起到防止油井结蜡作用。该装置具有防蜡效果好、成本低、寿命长、运行可靠、节能、防盗等功能，而且操作简单、管理方便。该项成果已达到国内领先水平。

应用行业：石油化工，精细化学品，特种化学品；主要技术指标：该项目以廉价的丁二烯为原料，经气相环氧化一步制备新型精细化工中间体-乙烯基环氧乙烷(VO)。VO分子内同时包含双键和环氧键，可衍生出近百种大宗化学品、精细化学品和特种化学品；其中如二氢呋喃、四氢呋喃、1,4－丁二醇、环丙胺等都是国内外紧缺的精细化学品，广泛用作合成纤维氨纶和喹诺酮类抗菌药的合成原料。1997年Eastman Chemical公司建成世界首座1460t/a丁二烯环氧化制VO及其下游产品中试装置。同年该所在国内率先开展该技术研究，研制的创新催化剂发明专利(CN1298758)已获授权，陆续申请工艺及下游产品制备发明专利。目前，规模为2t/aVO的模试装置已连续运转近千小时，取得公斤级VO样品和大量工艺操作数据。开展了国内VO下游产品市场调研，正在进行500t/a中试装置概念设计和可行性研究。已经完成丁二烯经VO生产二氢呋喃、四氢呋喃的小试研究，正在开展应用VO制备1,4－丁二醇、环丙基化合物及其它精细化学品的实验室研发工作。合作状态：500t/a中试；合作方式：以技术入股或其他方式合作开展中试研究；投资额度：4000万元；预测效益：500t/a中试装置年产值5000-8000万元。