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该系统适用于以供热为目的的６．５～２０吨／时工业锅炉，其中包括链条炉、往复炉和沸腾炉等。它一台微机同时控制３台锅炉，监视点６４个，控制回路有水位、链条转速、档板高度、送风、引风和给水母管压力等十六个。该系统所用的控制机系自行研制，采用双主机冗余和容错技术，能够长期在恶劣工业环境下稳定可靠运行。系统结构紧凑合理，安装使用维护简便。在控制算法和烟气含氧量闭环控制以及三台锅炉负荷分配控制等方面具有独到之处。每台锅炉平均节煤率为７～９％，每台年节煤效益１２万元左右。同时由于全部实现操作自动化，减轻了工人劳动强度，改善了劳动条件，提高了企业现代化管理水平。

在“八五”期间，建设一个新能源综合试验示范基地。该基地包括：由风力发电机、生物质气化发电机组、太阳能光电系统、太阳能采暖建筑等组成的多能互补的新能源供给系统；以生产红泥塑料制品、不饱和聚脂树脂、生物质秸杆能源转化设备等产品的新能源产业；以具有展示功能的风力发电机、风力提水发电两用机、太阳能光热和光电能量转换装置、生物质固化成型机、生物质气化炉、生物质气化发电设备等组成的试验示范场。该项目展示了中国新能源技术发展状况和水平，起到了示范的窗口作用，同时也进行了新能源技术应用与产业开发相结合的尝试。技术经济指标：新能源提供电力４０ｋＷ、达到系统用电的５０％。技术成熟程度及产业化所需条件：该项目属于新能源综合利用。包括太阳能、生物质能和风能的多能互补系统。并进行了实际应用。应用领域和推广方式，该项目属于新能源利用领域。可分别以单项技术推广，也可将多种单项技术结合起来推广，可用来替代常规能源或做为常规能源的补充能源。

该课题利用系统动力学的现代科学方法，以系统论、控制论、信息论及计算机科学为指导，建立近2000个方程的系统动力学模型，使用从美国引进的PD-PLUS系统动力学先进软件在SUPPER PC-XT微机上仿真，输出近1600个变量14个年份多个节能策略方案的数据综合研究了广西经济发展，能源供需、产值比重趋势，投资问题及节能策略等，对广西当前经济发展分析，八五计划及2000年规划具有参考价值。

节能的柴油机涡流燃烧室结构是在现有不同类型的涡流燃烧室内壁上加工有凹圆弧，在活塞顶部的主燃烧室表面上加工双“Ｗ”型双凹坑与涡流室相配。采用该结构能有效地改善涡流燃烧室内空气流动的状态，使涡流燃烧室内的涡流强度随柴油机转速的增加而削弱，并能把削弱的涡流能量转化为涡流室内气体的微涡流运动，从而实现了对涡流室内空气涡流强度的自动抑制，使各种转速下的柴油机都得到合适的涡流强度，使柴油机油耗降低，达到了节能的显著效果。

近年来，随着电站设备向高参数、大容量方向飞速发展，高压加热器设备也由几万的小机组做到了百万千瓦等级超超临界机组，设备本身外型尺寸也越来越大，其中管板厚度、外径也随之增大。 从设备节省占地面积、系统控制方便、热经济效益优化、降低整体造价等角度，业主愿意优先选用单列高压加热器系统布置方式。随着中国制造装备技术的不断提高，今后1000MW超超临界机组单列高压加热器逐步取代双列高压加热器是电力发展的趋势。 该公司敏锐地洞察到市场这一需求，投入大量人力、物力进行自主研发，在国内率先形成具有自主知识产权的百万单列高压加热器的设计、制造技术体系，成为国内百万千瓦等级超超临界机组单列高压加热器最大供应商。同时，也使中国电站辅机设备制造业的自主研发、制造能力走到了世界的前列。 以往传统的1000MW超超临界高压加热器均采用成熟的双列布置，即由2台500MW高压加热器组合成，而本次试制的1000MW超超临界单列高压加热器由单台实现双列布置的两台高压加热器的全部功能，因此单列高压加热器具有尺寸超大、重量重的特点，设计、制造难度大。由于设备技术及控制系统、阀门、管道采购等各种原因，该项目研制成功前中国仅有6套单列布置高压加热器的百万机组，均为全套引进技术。 该公司2011年5月20日与浙能中煤舟山煤电有限责任公司签订浙江浙能六横电厂新建工程2×1000MW超超临界燃煤机组单列高压加热器供货合同。至2013年10月底，完成了1000MW超超临界单列高压加热器-浙能中煤舟山煤电有限责任公司(六横电厂)及神华福能发电有限责任公司(福建鸿山电厂)2套机组的研制。 课题主要技术内容有：完成了高加小节距、密排管束的汽、水流动特性的系统研究，通过对高加内部的流场、压力场、温度场进行CFD模拟分析研究，建立了高加内部阻力特性和流动换热特性的关联式，在此基础上开发了适合1000MW单列高加的热力性能计算方法和阻力计算方法，为超超临界单列高压加热器的设计提供了理论和技术支撑。 首次开发了用于1000MW超超临界机组的U型管结构、卧式单列高压加热器。研制了U形管尾部防振装置、水室分隔装置柔性密封连接、高加管系笼形支撑和增强型履带式滚轮装置、带衬环的的高加最终环缝、180°伞形翻边不锈钢内衬管等全新的结构，提高了产品的经济性和可靠性。 开发了高压换热器管板碳钢堆焊层与低碳钢管子封口焊技术、管板与疏冷段顶板焊接和大直径筒体与大壁厚管板的焊接工艺、过热段外包壳制造工艺、特厚管板小管桥深孔加工工艺，保证了产品制造质量。 取的了“高压换热器管板碳钢堆焊层与低碳钢管子封口焊工艺”(发明专利申请号201310355238)、“小节距大型U形管式换热器防振装置”(实用新型专利号ZL201220687361.4)、“高加过热段外包壳及制造工艺”(发明专利申请号201310120264.6)、“高压加热器疏冷段中低合金钢管板的焊接工艺”(专利申请号201210071356.5)专利。

1、换热器的焊接打磨技术-在焊接工件时，焊丝在导轮的一侧，第一电机带动第一连接盘转动，第一连接盘带动焊枪转动，从而调节焊枪的角度，焊枪倾斜指定角度焊接工件，保证焊接过程正常进行；焊接时，第一电机带动导轮转动，导轮带动焊丝进入焊枪，使焊接过程得以连续进行；工件焊接完成后，第一电机带动焊枪旋转，焊枪底部旋转至第一安装板一侧，焊枪上升；调整第一安装板的位置，使第一打磨轮移动到焊接面，直接抛光工件的焊接面，提高工件的美观性；工件焊接后，不需要搬运工件，工件上的焊接面可以立即抛光。此时工件上仍有余温，使得抛光操作更容易，利用了对工件的预热，避免了高温工件在运输时对操作者的伤害；焊枪在使用时，焊枪的底部低于砂轮的底部，避免打磨轮对焊枪的使用造成影响。 2、焊接废气的处理技术-利用引线装置牵引焊丝，焊接产生的废气在风扇作用下被吸入到连接箱内，通过输气管流入废气处理系统，对焊接产生的废气进行处理，避免焊接产生的烟雾对操作人员健康的危害；风扇在工作时，连接箱下方产生定向气流，增加了焊接处的气流速度，使焊接处迅速冷却，保证了工件的焊接强度。 产品经绍兴市特种设备检测院检测，所测各项指标符合国家标准GB/T151-2014《热交换器》要求，经用户试用，反映良好，具有较好的经济效益和社会效益。 主要技术性能指标： 1、结构尺寸：符合要求； 2、焊缝射线：符合要求； 3、渗透试验： 符合要求； 4、水压试验：符合要求； 5、强度：壳体、封头的强度均符合要求。

ＷＢ－８１００旋转机械监控仪系统主要用于石油、化工、冶金、电力等部门的大型旋转动力设备的状态监控。可实现对旋转机械的振动、位移、转速进行监测、控制、保护。该系统具有传感器ＯＫ故障控制，在ＯＫ状态可抑制报警、系统有报警指示、控制及优选功能。技术性能达到国际同类产品８０年代水平，在国内处于领先地位。仪表的可靠性指标ＭＴＢＦ＞２００００小时，可实现长期在线监控，解决了国内大型动力设备的状态监控长期依靠进口的局面。其主要性能指标：频响为：０～１０ＫＣ，转速精度为１ｒｐｍ／ｍｉｎ（指标），振动精度 ＜５％，位移精度 ＜２％。

WY型脱硫除尘器以水浴和水膜两种方式除尘脱硫，其除法效率大于97%，出口烟尘浓度为50.6mg/立方米，脱硫效率为72%，出口SO<,2>排放浓度为476mg/立方米，黑度 小于1级，均符合GB13271的要求，系统阻力不大于1000Pa，净化后烟气基本不带水结构为耐腐蚀材料制成，运行可靠，寿命长，运行费有低(出口浓度为平均值)。

BB型板式换热器用于两种介质、流量不等的条件下进行换热。产品技术先进，换热效率高(与等截面相比提高30％左右)，设备投资低(减少15％-30％)，安装维修方便。产品获93年度国家级新产品，获国家专利。产品可广泛应用于石油、化工、动力、食品、城市供热等部门。压力≤1.6MPa，温度≤150℃。

ＤＺＬ４－１．２５－ＡⅡ2 型锅炉广泛应用于轻纺、化工、煤矿、油田、林区等采暖及工业用汽，深受广大用户的欢迎。该锅炉在我国首次采用椭球拱形管板、螺纹烟管等新技术，解决了ＫＺ型锅炉管板因过冷沸腾引起管板孔桥裂纹及锅筒下部污垢沉积引起过烧鼓包的技术关键。该锅炉具有以下特点：１．改善了管板应力状态，取消拉撑，简化工艺，降低工人劳动强度；２．在保证锅炉效率及出力情况下，效率为８０．５９％，减少受热面，降低钢耗，锅炉体积小、重量轻，结构新颖独特，运行安全可靠，是一种高效低耗节能的新型锅炉，达到国内先进水平。该锅炉工作压力为１．２５ＭＰａ，蒸发量为４Ｔ／ｈ，饱和温度１９４℃。