订阅最新相关文献

管道是国家油气资源运输的关键设施，其缺陷检测与监测是管道安全运行的重要保障。《国家中长期科技发展规划纲要2006-2020》将“油气管线等基础设施建设和养护关键技术及装备”列为优先主题，彰显了油气管道检测与监测技术的重要性。在项目研究初期，油气管道检测技术长期被美国GE和德国ROSEN两家公司垄断，面临严重技术封锁，而在役油气管道监测与缺陷高精度量化技术更是世界性难题，在关键技术及应用等方面存在诸多瓶颈。发展具有自主知识产权的在役油气管道检测与监测技术，对于打破国外技术壁垒、保障国家能源安全、抢占国际技术制高点，具有重大意义和迫切需求。 该项目在国家基金委、科技部的支持下，历经十余年的研究攻关，在在役油气管道检测与监测关键核心技术上获得了重要突破，发明并开发了具有自主知识产权的系列化在役油气管道检测监测产品并产业化。主要技术发明点如下： 1.发明了油气管道缺陷电磁多场耦合分布式磁化检测技术，针对油气管道漏磁检测关键技术瓶颈，提出了多场耦合缺陷高灵敏度检测方法，缺陷检测灵敏度达5%壁厚，实现了对腐蚀、裂纹等多类型缺陷的综合髙效检测，发明了内检测器复合伸缩磁化采集技术，实现了复杂工况下检测器无障碍通过与在线高精度采集，管道变形通过能力提升至18%D,开发了国内首台油气管道高清晰度漏磁检测器并系列化，在国际上首次实现了油田不停产工况下的油气管道检测。 2.发明了管道缺陷泄漏磁泡单元网络量化技术，针对漏磁检测缺陷三维尺寸量化难度大、精度低等问题，建立了缺陷漏磁场泄漏磁泡理论模型，实现了对缺陷漏磁信号特征及其物理形成机制的准确诠释，发明了三维单元网络缺陷量化方法，解决了已有量化技术难以适应缺陷结构变化的问题，研发了管道检测数据自动分析专家系统，实现了管道缺陷的高精度量化。 3.发明了管道电磁超声导波匹配耦合监测技术，计对电磁超声导波监测技术中导波频散、衰减严重且换能效率低等问题，发明了导波定向控制半波长匹配方法，从源头上解决了导波频散与多模态问题，发明了导波收发一体化高低压匹配耦合方法，解决了导波监测盲区问题，研发了全球首套管道电磁超声导波云监测系统，缺陷检测监测能力达1-2%截面损失，单次单向最大监测距离为210m,在各种复杂工况条件下均表现出优异的性能。 项目三项发明均为国际首创，授权发明专利112项，软件著作权4项，发表SCI论文153篇，出版专著12本，制定国家及行业标准52项（国标22项），其中主持起草20项。经中国石油和化工自动化应用协会组织的科技成果鉴定认为关键技术指标“处于国际领先水平”。项目成果已广泛应用于西气东输、苏丹油田等国内外管道检测工程中，累计检测油气管道5万余公里，近三年经济效益达12.97亿元，并已推广应用于铁路、钢铁、汽车、航天等行业，经济社会效益显著。项目部分成果分获2014年北京市科学技术一等奖、2017年湖北省技术发明一等奖、中国专利优秀奖等。

在常规的抽油井采油过程中，由于液体系统是敞开的，在油套管环形空间存在着混合的液柱和气柱，在井底及泵的凡尔附近有一定量的气体和机械杂质。这种结构的流水状态对凡尔附近的流体系统起着缓冲作用，不能产生负压。针对这种现象，在工艺上采取适当措施，即在油井射孔井段上某一位置下入一套负压采油装置，保证抽油泵的吸入端在抽油过程中能产生负压反应。利用这一原理及作法来提高低压，使低产油井能更多地产油。技术指标为整体长度５５００ｍｍ，最大外径１１４ｍｍ，最小通径２２ｍｍ，排量２００立方米／ｄ，最大排量４８０立方米／ｄ，工作压力４－６ＭＰａ伸缩距１７５０ｍｍ，座封荷载６－８ｔ。

６ＬＺ２０３型螺杆钻具是一种广泛应用于陆海石油开采、地质勘探等行业的新型井下工具。 其技术关键是选用转定子瓣数比为６／７的新型液马达结构，填补了国内空白，居国内领先水平。 转子采用中空分流双通结构，减轻了重量，增加了马达的直线性和啮合性，同时改进了定子橡胶粘结工艺，使定子橡胶在受热膨胀情况下热应力减少了５０％，便于启动，阻力小，防止了在井下大扭矩作业条件下的脱胶现象。 该钻具具有大排量、低转速、大扭矩、寿命长等特点，经济效益显著，推广价值较高。

该项目９９年列入国家火炬项目，广泛用一田单井集输管线，彻底解决金属管线腐蚀严重问题，具有耐压、耐热、连续、不结蜡，不结垢的特点，是油田金属管线理想的替代产品，全国油田年需求量２４０００千米、市场前景广阔，建成年和１０００千米生产企业，可创年销售额８８００万元。

本设备是为提高机械采油技术水平，满足深井、斜井、稠油井、高含蜡井及海上采油的需要而研制成的新型无杆抽油设备。它包括水力活塞泵、３ＺＢ５型三柱塞往复泵和ＫＧ－２５０型高压控制管汇三部份。水力活塞泵最大扬程２，０００米；理论排量分别为２００和３００米Ｈ眨宄坛ざ确直鹞罚担昂停保玻矗昂撩住Ｈ幢檬视谑渌秃谢翟又实脑徒橹剩て诹俗煽俊８哐箍刂乒芑愕难沽愣ǎ刂品段ё罡叽铮常玻肮铮迕爪＞だ吞锖秃Ｑ缶质导适褂帽砻鳎贸商鬃爸貌僮鳌⑹褂谩⒌鞑渭凹毂梅奖悖阌诩泄芾恚ㄍ蹲噬伲牡绲停谠几植模眯Ч谩Ｖ

该项目自主开发了高强度潜油电泵细长轴加工工艺，成功利用17-4PH不锈钢锻造出了抗拉强度可达1100MPa以上的潜油电泵细长轴。相比原有的高强度蒙乃尔K500潜油电泵细长轴(抗拉强度1000MPa左右)，该项目在抗拉强度上优势更明显，同时采用17-4PH不锈钢使得细长轴的单位成本也大幅度下降。该项目产品经温州冶金机械测试研究所检测检测结果符合相关标准和技术要求；经浙江省科技信息研究院查新，在技术和工艺上均有创新；经用户使用，反应良好，技术、工艺、工装均已成熟。该项目产品的推广和应用，符合目前石油井深增加，对潜油电泵细轴长度、强度要求更高的趋势，能够促进潜油电泵、石油开采行业的发展和进步，同时对于轴行业的技术革新起了推动作用。

ＦＣ３８型放射性测井仪主要用于２～７．６″的套管内沿井身测量岩石的自然伽马放射性强度和套、油管接箍信号，在生产中与其它测井方法配合，可检测油、水、气层的变化情况，同时也可以确定过油管射孔位置。该仪器的工作原理是利用向井内注入含放射性同位素的活化物质，并在注入活化物质的前后，分别进行放射性测量，比较两次结果，找出活化物质在井内的分布情况，确定岩层特性，井内的技术状况和油、水、气层的动态。主要技术指标：测井速度１００～９００ｍ／ｈ；工作条件：耐压４０ＭＰａ，耐温８０℃，输出信号：脉冲幅度－８～８Ｖ，脉冲宽度４０ｍｓ；计数率不低于３０００脉冲数／分。该产品具有较显著的经济、社会效益。

三角聚晶金刚石取芯钻头具有压剪作用的破岩机理，但加工制造难度很大。该钻头针对胜利油田地层岩性情况，经过三年的试验研究，较好地解决了如下技术关键：１．攻克三角聚晶金刚石取芯钻头制造工艺难关，其中包括钻头布齿方案、出刃高度优化调整，钻头精度较高，排列方向规整等；２．为充分发挥三角聚晶金刚石剪切破岩的效能，设计出紧靠三角聚晶金刚石刃面，冷却清洗作用较强的内洗分流逼夺式水道，及配套使用的双锥形钻头结构。该取芯钻头在胜利油田垦东、纯梁地区应用，平均单只进尺４３．０２米，平均机械钻速每小时１．４０米，单只钻头最高进尺达７２．２６米。平均机械钻速分别提高１．３倍、１．８倍、１．９倍，每米取芯钻头费用分别下降６０％、５５％、６３％，有明显的经济效益。

该以司主要从事工业过程的监测与控制系统的研制及生产配套。承接炼油厂、油田、石油公司、食品行业、药厂等行业的大中小型工业监控与过程控制系统。包括大型储罐罐群的自动监控与管理系统、管线自动控制系统、自动发售系统、自动计量系统、采油厂集输站微机自动计量与监控系统、BJT-300油品调合系统等等。项目简介及市场前景：项目总投资：300万元，已完成投资：150万元，项目进展情况：中试阶段，主要用于石油加工企业的油品生产过程，使企业摆脱手工生产的现状，提高产品的品质，提高生产效率和成品率，同时降低产品的生产成本，使企业获得巨大的经济效益。目前国内还仅有国外公司参与竞争。产品在技术上与国外产品接近，却更适合国内情况。价格上，该产品比国外产品便宜50％以上。更突出的优势在于，该公司技术服务比国外公司更为方便、成本低、响应更及时。潜在的国内竞争者虽然会存在，但他们的进入需要石化方面和自控专业的技术，有一定的壁垒，而且需一定的时间。目前的竞争对手只有美国Honeywell公司，但其成本太高。未来两年，该项目争取能做5套以上。

1.项目背景： 该科技成果来源于中国石油天然气股份有限公司科学研究与技术开发项目《长庆油田重点腐蚀区块套损防治技术研究及试验》(编号：kt2017-22-06-1)。 镇原油田是陇东油区近10余年来高效建产的示范性油田，原油总资源量6亿吨，年均产量150万吨，已为国家累计生产原油1300余万吨。油井套管全生命周期内的完整性是保障原油生产的重要基础。近年来，随着镇原油田油藏埋深加大、层系增多和开发期延长，油井深部1500米以下段套管受复杂产出液作用，内腐蚀破损后因产层上部的高压地层水倒灌进入低压油层，呈现出油井含水升高、矿化度降低和采油速度下降等特征，间接导致局部注采失衡和储量失控，严重影响油田稳产。 2.技术原理及性能指标： 以油井全生命周期管理和腐蚀变化为基础，以经济长效为目标，研究建立适应于镇原油田开发工程特点的腐蚀机理-检测-防护-治理技术体系。 ①通过井下多相介质的高压物性取样、套管工程测井、井下挂环监测和产物组份分析等，揭示碳钢套管的上部段外腐蚀机理。②针对油井套管外腐蚀问题，优选防腐涂料体系，定型自动喷涂热固化工艺，制订企业标准。新井实施环氧涂层加牺牲阳极的浅层套管外防腐工艺，现场应用412口井，套管外防腐寿命大于20年。③针对油井深部段的内腐蚀问题，研究应用了碳钢加高性能内涂层工艺，制定石油行业标准。现场应用457口井，实施区块套损井数降低63%。首创研发内涂层井下电法检测方法和检测系统，现场应用40口井，解决了井下内涂层判识、动态质量定量化模版等技术难点，为后期防护配套提供了决策依据。④针对在役老井缓蚀剂内防腐的技术和管理难点，利用阴极保护原理，研发铝系耐温阳极内防腐工具及保护技术。现场应用428口井，平均单井有效周期10-12个月，受保护位置的套管腐蚀速率由0.5mm/a降至0.2mm/a以下，有效控制了套管内腐蚀。⑤研发DL型树脂堵剂体系、工具和施工工艺，单井成本较国外同类产品降低50%，实现恢复井筒完整性和油井产能。现场试验32口井，单井产油由0.3吨/天增至0.95吨/天，有效期可提升至3年以上。 3.技术的创造性与先进性：经甘肃省科学技术情报研究所鉴定，成果技术创新度达到6级(关键技术创新点在国际范围内未见完全相同文献报道)。 创造性：①研发了环氧涂层加牺牲阳极套管外防腐技术及其外检测评价方法，避免采用高等级耐蚀合金、外加电流阴极保护等成本较高技术，技术实现大规模工业化应用。②以电极法为基础，首创井下套管内防腐超薄涂层的“单电极+微电极”检测系统及技术，通过测试涂层电阻来判断涂层破损程度，为新、老井的内涂层老化损伤判定提供了手段。③首创提出“油管带入牺牲阳极的方式保护套管”的设计理念，通过分子动力学方法揭示了元素成分对牺牲阳极性能影响规律，研发了Al-Zn-In系六元耐温牺牲阳极，突破了在役老井套管内防腐加注缓蚀剂的单一模式。④通过分子结构设计和反应条件优化，合成了树脂主剂与固化剂，形成了适用于镇原油田井筒工况的树脂堵漏体系，形成了套损井树脂堵漏技术。 先进性：①环氧涂层加牺牲阳极套管外防腐技术及其外检测评价方法。经中国腐蚀与防护学会组织成果鉴定，来自清华、北科大、北化工等7大院校专家评定认为：“成果整体技术达到了国际先进水平”。②井下套管内涂层定量检测技术技术填补了国内外井下涂层质量检测评价的空白。③创新研发耐温阳极套管内防腐技术，耐温阳极电流效率较国标阳极提升50%以上，且阳极表面溶解均匀，腐蚀产物容易脱落。④自主研发树脂化学堵漏技术，树脂堵剂在初始粘度、抗压强度及胶结强度等主要指标达到国外先进堵剂同等水平。单方成本降低50%以上 4.技术程度度、适用范围及安全性：经甘肃省科学技术情报研究所鉴定，成果技术成熟度达到12级(利润级：推广应用效益-投入≥投入的20%)。 该成果中所述及的技术已成熟，处于产业化应用阶段。2018～2020年油井套管保护技术在镇远油田累计增油5.9万吨，新增产值1.72亿元，新增利润3242万元，新增税收486万元，效益总额2756万元。该成果技术体系主要适用于由腐蚀导致套管损伤的油水井，可有效延长油井套管寿命，保证油井全生命周期的完整性。整体具有技术经济性好，工程应用成熟和推广转化便利等优势，可推广应用于陇东油区其他油田，进一步推广到国内其它类似油田。该成果整体上不存在技术风险，也无安全和环境污染风险。 5.应用情况和存在问题： 该技术成果在镇原油田累计应用1329口。通过防治结合，综合治理，实施区域注采井网破坏、产量损失大的问题明显缓解，套损井综合递减由22.0%下降到13.8%，每年产量损失由3.2万吨下降到1.2万吨。 该项目的实施对国内外同类型油水井套损预防和治理具有重要的示范作用。不仅促进该行业科技进步，也带动地区经济繁荣和社会和谐发展。西安长庆油气实业有限公司、庆阳洲阳石油机械制造有限公司、西部中油建设工程有限公司、甘肃省平凉金华电器机械开发有限责任公司应用该项目研究成果后，累计生产销售环氧涂层套管41200根，牺牲阳极套管2060根，高性能内涂层防腐套管27420根，耐温阳极套管内防腐工具9530根，累计上缴利税641万元，增加就业637人次。