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机械制造业是国民战略性的产业，轴承是装备制造业的重要基础件，也是为提高人民生产质量和提供消费类机电产品的行业。随着国民经济的全面快速发展，机械制造业现已进入一个重要的历史发展时期，在相当长一段时期内，汽车轴承等发展相关的机械产品的需求增长也会加快。锻件和车件作为重要的机械产品基础件汽车轴承套圈，需求量大面广。而轴承行业的发展与其配套主机的发展密切相关，因此，对机械产品需求的增长，无疑将带动轴承配套产品需求的增长。而且随着中国汽车产业的快速发展与国内汽车拥有量的不断壮大，汽车轴承用量越来越大，但各汽车厂家对汽车性能的要求越来越高，对汽车轴承性能的要求也越来越高。随着汽车轴承性能要求的提高，中高端汽车轴承市场需求量越来越大，中低端汽车轴承市场需求量越来越小。轴承是常山县的主导产业之一，常山轴承套圈锻件企业，通过这些年的发展，现已发展成有一定知名度和优势，产品畅销杭州、上海、新昌等轴承成品生产基地。项目实施完成情况：FA(B)HR32915JA-A*WS1汽车轴承产品主要用于汽车变速箱部位，该公司经一年来的试制研发该汽车轴承套圈，终于试制成功，投入使用，年产量可达60万套。项目研究内容：标准收集整理；产品的技术设计；工序加工工艺设计。项目取得技术成果及经济社会效益：该项目的开发工作已经到得了圆满的成功，经济效益和社会效益均相当明显。项目取得的主要技术经济指标如下：产量：60万套/年；产值：540万元/年；销售额：540万元/年；利润：31.2万元/年。

康明斯6BT柴油机是国家汽车行业“七·五”重点技术引进项目，东风汽车公司柴油机发动厂按照美国康明斯许可证生产的B系列柴油发动机。该机采用了燃油直喷，废气涡轮增压、增压中冷技术，同时在结构设计上采用了“集成化”设计，其零部件数量少、体积小、重量轻、系列化、通用化、标准化等特点。总之，它具有结构紧凑、重量轻、功率强、扭矩大、油耗低、污染小(达到欧Ⅱ标准)等特点。康明斯6BT气缸体是康明斯6BT发动机的重要部件之一。在机械制造业中，属于典型的复杂薄壁铸铁件，无论其铸造工艺还是金加工工艺都极其复杂、技术难度大、合格率较低，其铸造工艺尤其如此。针对铸件浇注系统最小截面积用传统的奥赞公式和经验公式计算值偏小的不足，建立了大孔进水公式，并在康明斯6BT气缸体上应用大孔进水技术公式计算其浇注系统最小截面积ΣF阻，提高铸件浇注速度；运用压边冒口工艺代替飞边胃口工艺，建立压边冒口热节圆直径计算公式，并用于该缸体的铸造加工上，使型腔排气通畅、冷铁水溢流充分，有利于克服铸件的气孔、缩孔、冷隔类铸造缺陷；建立了有效浇注时间理论，运用有效浇注时间计算公式，确定浇注工艺，有利于铸件克服浇注速度慢引起的浇不足、冷隔、气孔、夹砂等铸造缺陷。在金加工上采取以气缸孔中心、曲轴箱开档中心连线为初始基础来解决侧面搭子以及内部孔系的偏移问题；采取先修正初加工基准(底面工艺孔)的方法来保证精加工的尺寸精度和位置精度。对主轴孔、凸轮轴孔、机油泵孔、水泵孔、缸孔等部件均采用组合专机加工来保证其尺寸精度和位置精度，大大提高了产品质量。现还需要投入一定的设备，改进加工手段，提高产品质量和提高劳动效能。2002年获四川省监狱管理局科技进步一等奖。从市场分析看：因为该产品采用了“集成化”的设计理念，使机油泵、水泵、进气岐管等相当多的部件全部融进了缸体及缸盖之中，并且采用了增压、增压中冷等先进技术。不仅减少了组件的采购成本，而且提高了功率，同时排放达了欧洲的尾气排放标准。由于中国的高速公路里程不断增多，对大功率发动机的需求量增加，而康明斯6BT可达到230马力的功率，这种先天的技术优势是其它动机所不能比拟的，所以市场前景一派明朗。从现订货情况看，到年底可销售2000台，现市场售价6300/台，该厂售价在5000元/台，该厂成本2500/台，如按时完成开发目标。2002年完成2000台，2003年完成6000台。则：2002年新增产值：5000元×2000＝10000000元新增利润：2500元×2000＝5000000元，2003年新增产值：5000×6000＝30000000元，新增手润：2500×6000＝1500000元。如果成功开发该产品，不仅将给该厂带来一个新的发展机会，而且将给该机的维修市场提供奇缺的维修。

DSW型大功率复合报警闪光器适用于各种机动车辆，实现转向闪光、危险报警、倒车与刹车指示等功能。该产品功率大，约为一般闪光器的3-8倍，耐300V高电压冲击，不怕负载短路，有自动保护，多功能，通用性强。用音响指示断路、短路等故障，属国内独创、并具有节约电能、保护灯泡的奇特功效。合作方式：开发国内外市场；合资经营。

轿车用薄壁聚甲醛管是为桑塔纳轿车摇窗升降器中ＰＯＭ管零件的国产化而研制的。其工艺技术特点是：利用精心设计的机头和真空定径工艺，解决了高结晶度的高聚物ＰＯＭ等的薄壁小管挤出的技术难题；利用双螺杆挤出机以真空处理技术去除挥发成分，解决了低聚物堵塞真空系统，提高了产品质量，保证了连续生产。产品技术指标为：几何尺寸φ３．８＜＇－０．２＞／φ３．０＜＇－０．２＞，壁厚均匀，内外壁光滑，在升降器中钢丝绳磨穿次数＞１７０００次。该产品的性能完全符合Ｑ／ＣＧＹ－９１企业标准的要求，达到国际８０年代同类产品先进水平，在国内首次实现了国产化。随着轿车工业的发展，我国在１９９５年将需要ＰＯＭ管４００万米，厂家可获得２００万元的经济效益。

浙江万安实业有限公司为中国一汽集团公司联营企业及主要配套单位；中国汽车制动学会成员单位；城建部中国城市车辆总公司定点单位；浙江省科技星火示范企业；省机械厅归口企业；绍兴市重点乡镇企业、先进企业。“八五”以来，公司依造科技进步，积极开发新产品。成功地进行了产品的更新换代，先后组织和实施了绍兴市“双管路制动部件系列”产品开发和浙江省“ＮＨＲ、ＮＫＲ五十铃制动部件系列产品开发”星火计划项目。１９９５年又承担了国家级星火计划“中、重型载货汽车部制动部件系列”的开发。圆满完成了计划合同规定的各项经济技术指标，取得了良好的经济效益。双管路制动部件系列产品开发项目获人市先进集体奖。公司于９４年通过浙江省科技星火示范企业验收。总经理陈利祥被评为浙江省科技星火明星企业家。９５年承担的中、重型汽车ＥＱ１５８双腔串联气制动阀开发项目，列入国家级科技星火计划。目前，该公司发展成为占地面积２６５００ｍ〈’２〉，职工４００多人，总资产２４２０万元，主导产品有桑塔纳、奥迪、解放、东风、五十铃、跃进、北京等车型的串联双腔气制动阀，液压制动泵、真空助力器三大系列１００余种部件品种，已形成中、重、轻轿三足鼎立的格局，产品质量达到国内同类产品先进水平。为一汽集团公司，一汽集团青岛汽车厂、上海客车厂、云南蓝箭汽车厂、广东三星（企业）集团股份有限公司、南京专用汽车厂、福建农用车集团公司等二十多家汽车制造厂配套，部分产口出口，取得较好的规模效应。以科技为先导，以“星火”求发展，以“星火”求效益是万安公司发展的根本保证。“九五”期间，公司将在总经理陈利祥的领导一，本着“发展新产品，开拓市场，加速技改，完善管理，不断进取，提高效益”的发展方针，中国汽车工业发展步伐，计划化二年时间建立成巡质量保体系，通过ＩＳＯ９００２体系认证，使万安公司成为汽车工业发展史上炫耀的“汽配之星”。

随着内燃机排放法规日益严格和强化程度不断提高，对内燃机心脏零件-活塞提出了更加严苛的要求，传统活塞难以满足内燃机21MPa以上的高强化要求。新一代自主高强化活塞技术研发及产业化项目对于国家节能减排政策顺利实施，保障国民经济持续健康发展和国防安全，建立中国安全、自主、可控的内燃机工业生态至关重要。 项目产品广泛应用于潍柴、康明斯、玉柴、MAN、SCANIA等高端商用车、工程机械、船电等领域，成功配套潍柴50％+热效率内燃机，国内高端商用车市场占有率达53％以上，独家配套某型坦克内燃机，以其显著的可靠性和使用性能，在国防建设中发挥了重要作用。项目具有完全自主知识产权，总体技术达到国际先进水平。项目主要创新内容及成果如下： (1)双导向面高强轻质耐磨活塞设计。建立了活塞双导向面结构动力学模型，揭示了活塞侧向力与活塞摆角、压缩高、二环岸直径、二环岸高度等因素之间的匹配特性，发现裙部摆角是影响活塞侧向力的主要原因，提出以减小活塞压缩高度、优化二环岸直径等因素为控制目标的高强化活塞设计方法和磨损评价方法，发明了新一代低压缩高、双导向面、高强化、轻量化活塞。活塞压缩高占缸径比由平均65％减小为50％，同缸径下活塞重量可减小30％，活塞可承受最高爆发压力提升到30MPa。 (2)高效换热冷却系统设计、焊接成型及氧化防护技术开发。揭示了活塞内冷油腔换热机制，提出高捕捉率、高填充率、快速循环冷却系统，设计了钢活塞随形宽体内冷油道结构，冷却机油捕捉率由70％提高到95％以上，实现了快速震荡和加速循环，降低了活塞热负荷。发明了闭式、高速小离焦、低温预热激光焊接成形技术，开发了整体锻钢活塞激光焊接工艺，优化解决了锻钢活塞冷却油腔成型难题。发明了抗氧化涂层，解决了钢活塞高温氧化及疲劳开裂问题。 (3)活塞关键部位强化技术。探明了活塞开裂和销孔咬合的失效机理，发现材料疲劳和销孔表面结构质量是影响开裂和咬合的主要原因，提出模具随型冷却设计、浇注随流细化、重熔激冷再结晶和销孔表面结构质量提升控制方法。发明了铝合金材料微晶细化和钢活塞亚微米改性强化技术。铝活塞使用寿命提高4倍以上；钢活塞销孔表面结构质量由Ra0.63提升到Ra0.2，销孔承受压强提升到130MPa。 (4)主持或参与制修订国家标准1项，翻译发布国家标准1项，行业标准9项，团体标准2项；项目获专利授权66项，其中发明专利34项；发表学术论文53篇。 (5)项目完成后，新增高强化铝活塞产能800万只、高性能钢活塞产能200万只；近三年实现直接经济效益54.54亿元，带动间接经济效益458亿元，新增300余个就业岗位，项目带动企业直接进入世界一流行列。项目成果打破了国外技术垄断，补足了中国内燃机供应链短板，促进了行业技术进步，为世界内燃动力发展贡献了力量，经济效益和社会效益显著。 中国机械工业联合会对项目鉴定意见：“项目具有重大创新，核心技术具有自主知识产权，对中国内燃机产业的发展具有重大的促进作用，其总体技术达到国际先进水平”。

1.课题来源与背景鼓式制动器是利用制动传动机构使制动蹄将制动摩擦片压紧在制动鼓内侧，从而产生制动力，根据需要使车轮减速或在最短的距离内停车，以确保行车安全，并保障汽车停放可靠不能自动滑移，制动鼓在制动时，制动器摩擦片在使用过程中会出现磨损，从而导致制动间隙增大，影响制动安全。 2.研究目的与意义 (1)关于棘爪阵列的研究通过设置六个棘爪绕转动销的中轴线位置如何布局排阵列的研究，使制动器的可调节性增强。 (2)关于制动鼓结构的研究通过在制动鼓内部圆弧侧面上设置可更换摩擦环，在磨损后只需更换摩擦环和摩擦片即可，降低了使用成本。 (3)关于调隙结构的研究开发设计了调隙结构，棘轮在棘爪作用下可根据制动蹄的制动位置，拨动限位盘至最新位置对制动间隙自动补偿，使活塞杆伸长增量保持不变，保证了制动所需油量的不变，提高了制动安全性。 3.主要论点和论据项目产品采用六个棘爪绕转动销中轴线呈等角度阵列布局，增强了制动器的可调节性；通过在制动鼓内部圆弧侧面上设置可更换摩擦环，在磨损后只需更换摩擦环和摩擦片即可，降低了使用成本；开发设计了调隙结构，棘轮在棘爪作用下可根据制动蹄的制动位置，拨动限位盘至最新位置对制动间隙自动补偿，使活塞杆伸长增量保持不变，保证了制动所需油量的不变，提高了制动安全性。项目产品在结构设计方面有创新，相关技术已获实用新型专利1件，处国内先进水平。 4.创见和创新关键技术一：采用增强可调节技术；关键技术二：采用摩擦环与摩擦片接触技术；关键技术三：采用自动补偿技术。 创新点一：采用增强可调节技术，通过采用六个棘爪绕转动销的中轴线等角度阵列布局，使制动器的可调节性增强。 创新点二：采用摩擦环与摩擦片接触技术，通过制动鼓的内部圆弧侧面上设置有摩擦环，摩擦环在制动时与摩擦片接触，在磨损后无需更换制动鼓和制动蹄，只需更换摩擦环和摩擦片即可，降低了使用成本。 创新点三：采用自动补偿技术，通过开发设计了调隙结构，在制动间隙变大后，制动蹄的转动角度变大，调隙结构中的棘轮在棘爪的作用下可自动记忆制动蹄的最新制动位置，拨动块拨动限位盘至最新位置，限位盘对制动蹄的转动区域进行重新限制，进而对制动间隙自动补偿，使活塞杆的伸长增量保持不变，从而保证了制动所需油量的不变，提高了制动安全性，更是节能环保。 5.社会经济效益该产品投放市场后，正常生产实现销售收入600万元，按上述销售和销售单价，则年净利润可达134万元。随着市场的不断开拓，该产品生产规模的进一步扩大，单位产品的生产成本和管理成本也随之下降，经济效益也将会进一步提高。 6.历年获奖情况 2017年度被市科技局认定为“高新技术企业”，省科技厅认定为“科技型企业”；2020年获得国家认证认可监督管理委员会“质量管理体系认证证书”。

新能源C40DB前舱模块是北汽集团新能源C40DB车型的关键部件，也是关键功能件。该项目产品的精度要求高，实现大型激光拼接板的生产模、夹、检具的开发设计及产品生产加工，可很大程度提升公司的在这方面产品的技术、质量管理水平。新能源车型是近几年汽车行业的新宠，北汽集团必须紧跟时代步伐发展需求，同时也给公司带来可观的经济效益。在此情况下，该公司向阳和经济发展局申报立项，并签订柳州市阳和工业新区应用技术研究开发与科技创新项目合同，新能源汽车C40DB前舱模块总成的研究开发合同，合同编号《2019009》。 该项目技术关键及创新内容：1、厚薄板激光拼接板的冲压成形质量问题：前舱大多数为高张力厚板，但部分件受力较小，为了产品轻量化使用激光拼接板。厚、薄板零件回弹系数和硬度都不同，导致在冲压回弹和开裂就成为零件制造过程中时，容易出现开裂问题，它将严重影响零件间的相互配合关系。通过有限元模拟软件，预测模拟冲压件各受力点的回弹变形情况，根据各受力点的不同来改变冲压的模具的设置，以达到冲压成型。2、焊接变形问题：通过夹具上合理定位、焊点规划及夹紧点解决焊接变形。3、焊接强度问题：购买高频焊枪焊接重保和关键焊点，并且通过增加非破、全破试验频率，保证焊接强度。 自2019年4月交样、批量生产以来，该公司研发生产的新能源C40DB前舱模块总成产品质量完全符合相关要求和使用标准，产品经广西汽车内燃机质量监督检验站检测，各项指标达标。该项目批量生产以来，总结并形成企业技术指标。该项目直接增加社会就业25人，提高国产汽车关键零部件制造水平，降低整车制造成本。单套产品有外购配件可带动周边小型汽车零部件配套厂商的发展，间接扩大社会就业机会。产品经主机厂-北京汽车的装车检验，该公司研发生产的新能源C40DB前舱模块总成产品产品完全达到主机厂使用要求，产品质量同时也得到主机厂的认可。新能源C40DB前舱模块总成产品的研发项目符合广西汽车工业和柳州汽车工业结构调整方案要求，积极参与外地整车市场的竞争，其模块产品符合北汽C40DB乘用车配套需求，项目投向符合国家产业政策，同时对提高企业综合能力，促进当地经济发展均有着积极的作用。 项目研发申请自主知识产权一项，为实用新型专利，可普遍用于同类产品的研发。同时通过该项目的开发可丰富该公司对新产品技术开发的经验，特别是积累该公司汽车车身钣金件薄厚拼接板生产经验和生产能力，锻炼公司技术、工艺、检验人才，为今后开发生产其它车身钣金件奠定坚实基础，推进广西轿车相关零部件生产技术的发展步伐。 项目应用存在问题点如下，需后期改进：1、焊接存在脱焊风险，因附件都是高张力板，改善对策：规定铜头更换频次和试验片频次。2、量产后冲压件精度维护，零件搭接复杂而且多为高张力板，如果不定期维护。冲压件容易开裂，改善对策：定出保养计划，按计划对模具进行保养。3、存在螺母/螺栓漏焊风险，改善对策：①在零件上增加标记；②增加防漏全检工装。 该项目产品为北汽集团新能源C40DB车型专用零件，项目成果为相关零部件的成品，经济价值随客户端车辆销量而变动，该项目收益约7600万元，新增利税700万元。

废气再循环（ＥＧＲ）技术，是大幅度控制汽油机ＮＯ〈，Ｘ〉排主的最有效、最简单，对发动机整体改造最少，对发动机整全性能影响最小的一种技术。它是把排出废气中的一部分重新引回到进气管中参与缸内燃烧反应，从而控制了ＮＯ〈，Ｘ〉的发生量。由于汽车要适应和满足广泛的使用要求，因此该项目最关键的技术是用最简便的方法控制好废气回流时间、废气回流量以及相应的有关参数。使其在不影响汽车使用性能的前提下，最大限度的降低ＮＯ〈，Ｘ〉排放，满足国家法规限定的要求。

一、项目背景和来源： 汽车座椅滑轨是汽车座椅中重要的功能部件，它安装在汽车座椅的底部，以便根据需要调节座椅的前后位置，增加汽车座椅使用的安全性和舒适性。 现有技术中，手动双轨汽车座椅滑轨一般都包括把手、右滑轨和左滑轨，左、右滑轨的结构对称，左滑轨和右滑轨分别与把手的两端固定，左、右滑轨上分别安装有相互滑动配合的上滑轨和下滑轨。这种结构的汽车座椅滑轨在使用时存在以下缺点；一、体积较大，高出上滑轨上平面较多，影响上滑轨上面座框等其他机构的安装空间；二、转动销与解锁支架进行铆接固定后复位簧还不能在转动销上完全固定，需要等到解锁连接片安装完毕后才不致于复位簧脱出，组件组合麻烦；三、转动销使用时，解锁连接片需要沿转动销转动，解锁连接片的孔与转动销的配合公差对性能的影响较大，即配合间隙大容易产生松动异响，配合间隙小容易使解锁连接片转动失灵，性能不好控制；该公司研发的轻量化汽车座椅滑轨所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计更合理的轻量化汽车座椅滑轨。 “轻量化汽车座椅滑轨”已列入2019年第二批新产品试制计划(2019D60SA1D9403)。 二、研制主要内容及关键技术：该汽车座椅滑轨包括把手、左滑轨和右滑轨，左、右滑轨的结构对称，左滑轨和右滑轨分别与把手的两端固定，左、右滑轨上分别安装有相互滑动配合的上滑轨和下滑轨，上滑轨上设置有按扭衬套，其特征在于：设置有弹簧轴组件和锁止机构，弹簧轴组件分别与把手和上滑轨固定，该弹簧轴组件包括铰链板、固定板、把手衬套、消音弹簧和弹簧轴，铰链板安装在固定板上，消音弹簧安装在弹簧轴上后位于铰链板与固定板之间，消音弹簧的一端挂在铰链板上、另一端挂在固定板上，把手衬套固定在固定板上，把手穿过铰链板焊接并与把手衬套配合，在铰链板一侧的底部还连有一压板，消音弹簧和弹簧轴的中心线与铰链板和固定板的弹簧轴孔中心线在同一轴线上，而把手端部的中心线与把手衬套的中心线在同一轴线上；锁止机构包括锁止卡板、按扭和两个锁止弹簧，而锁止卡板包括卡板凸台、卡板中心孔和两个弹簧底孔，按扭中心有嵌件，锁止卡板与嵌件固定，锁止卡板的中心线与按扭的中心线在同一轴线上，按扭的上端伸出上滑轨表面并套接在按扭衬套中，两个锁止弹簧的上下部分别安装在上滑轨和锁止卡板上；压板与按扭上下对应。 三、性能指标： (1)单支滑动阻力(N)：单支滑轨滑动阻力：常温和90℃时15-58N，-40℃15-88N； (2)双道滑动阻力(N)：总成状态下的滑动阻力：常温和90℃时30-166N，-40℃30-180N； (3)前后间隙(mm)：前后加载100N，要求间隙不大于0.35mm； (4)锁止强度：带安全带固定点施加前向13500N、后向5900N。 “轻量化汽车座椅滑轨”现已授权实用新型专利1件，专利号：ZL201822182344.5；申请发明专利1件，专利申请号201811588659.8。