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该项目对废旧黄杂铜直接回收循环再制造中的关键技术进行了研究和开发，即项目在系统研究了废旧黄杂铜预处理技术、熔炼技术及后续加工工艺技术的基础上，研究开发了直接回收废旧黄杂铜技术，实现了废旧黄杂铜的机械自动化预处理后，循环再制造过程，大大节约了能源。项目在分析废旧黄杂铜的成分组成的基础上，建立了包括分选、破碎、筛选三大环节的废旧黄杂铜预处理技术；通过分选解决了原材料成分差异性大的问题，分选的各类材料元素成分及含量达到相对稳定；然后对各类原料进行机械化破碎，大大降低原材料体积大小的差异，及分离分选困难的问题。从而，可以获得各种成分相对稳定的不同粒度的废旧黄杂铜原材料。在废旧黄杂铜熔炼中，优化配料比例，根据原材料的不同种类及粒度，确定有序的投料顺序，解决了杂铜回收中的成分稳定性问题；采用先进的熔体处理技术，严格控制熔炼工艺，有效的除杂工艺，保证了熔体质量；同时缩短熔炼时间(10%)。采用水平连铸技术及优化的连铸工艺，制备出各种需求的铸坯；再采用挤压、拉制、热处理(再结晶均匀化退火和去应力退火)及精整工艺进行塑性加工，使合金的各项性能满足用户要求。该项目的实施，已获得授权国家实用新型专利3项，制定相关的企业标准一项，制定的废黄杂铜破碎利用标准已经申报行业标准、正在网上公示。项目在废旧黄杂铜回收加工的关键生产技术上取得了一定的突破，已建成一条产能为30000吨/年的废黄杂铜再生利用生产线。该生产线工艺先进，具有环保、经济、节能减排等特点。经过试验，利用该项工艺每吨可缩短熔铸时间15分钟，节电137.87度、折合人民币93.75元，通过分拣、破碎，每吨废黄杂铜为企业直接增加经济效益570元/吨。两项合计每吨废黄杂铜可为企业创造经济效益663.75元，如全国每年消费的废杂铜有1/3利用该项技术，可为行业创造直接经济效益46462.5万元。通过众多客户的使用和反馈，利用废旧黄杂铜生产的铜棒、铜线及异型材完全可以替代用电解铜、锌锭生产的铜合金材料，且生产成本较低。因此，该项目的研发成果具有良好的应用前景。

1.新工艺采用湿法全溶或选择性溶解，R-410树脂吸附从含钯0.0x-0.x％的废催化剂中回收钯。新工艺流程短、成本低、无污染、设备简单、操作方便、投资回收期短、经济效益高。钯的直收率比现行工艺提高了3.0-5.0％，并可综合回收有价金属，已在徐州进行了工业生产，并于1993年4月通过部级鉴定。2.技术指标：浸出率≥98.0％；吸附率≥99.5％；淋洗率≥99.5％；沉淀率≥99.0％；还原率≥99.9％；直收率≥96.0％；钯纯度≥99.95％；3.生产条件：按年处理50t废钯催化剂规模需：主厂房面积150m<'2>，配套水、电、风、汽。主要设备：1m<'3>搪瓷反应罐1台、离子交换装置1套、2 m<'3>贮槽5台；动力总额：60-100kW；投资总额：80-100万元。4.市场预测：铂族金属稀缺，尤其钯的需求量近年来巨增，价格看涨，海绵钯供不应求，市场前景广阔。5.效益预测：处理每吨含Pd0.30％的废催化剂，可回收约2.88kg钯（纯度≥99.95％），扣除成本，可获利税约6.0万元。50t/y规模的生产线，利税总计约300万元。6.转让方式：技术转让、技术服务、来料加工、联合办厂或技术入股。

６１３５型柴油机，采用低增压、推迟喷油定时及缩短喷油延续时间三项措施，使柴油机达到规定的净化指标，氮氧化物低于５克／马力小时，碳氧化物低于７克／马力小时，一氧化碳低于７．５克／马力小时。该机能在１２０毫米汞柱高背压下良好工作，经济性佳，额定功率比油耗低于１８５克／马力小时，最大扭矩比油耗低于１６５克／马力小时。烟色好，额定功率时烟度低于４波许单位，最大扭矩时烟度低于２波许单位。动力指标：２小时标定功率时平均有效压力为７．５公斤／平方厘米，与西德Ｄｅｕｔｚ公司地下矿同类柴油机相同，爆发压力低于８０公斤／平方厘米，排温低于５５０℃。这种低污染柴油机的研制成功填补了中国的空白。低污染６１３５ＥＫ型柴油机已应用于地下矿用ＥＬ４５０型３立方米铲运机上。装有这种柴油机的中卵运机成功地通过了７００小时工业试验考核，至今继续在河北小寺沟地下铜矿使用，连续使用时间均已超过１，５００小时。由于解决了井下内燃设备废气净化技术关键问题，使地下矿能实现 内燃无轨设备采矿，采矿效率数倍提高，工人劳动强度大大减轻。

该项目是利用铝土矿选矿的尾矿采用溶液聚合法，使用交联剂来引发聚合反应，使铝土矿选矿尾矿的活性表面与若干高分子链相结合形成交联结构，高分子链接枝在铝土矿选矿尾矿的表面上形成一种不溶于水的凝胶状复合高分子吸水材料。这种复合吸水材料与普通高分子吸水材料相比具有成本低，强度高，耐久性好，吸水保水性强，吸水后不变性等显著优点。其主要技术性能指标和主要社会经济效益：1、尾矿添加量大于50%；所用原材料成本比普通高分子吸水材料降低40%-60%，经济效益显著。2、复合吸水材料的吸水性能好，吸水倍数在100-200g水/g干基料；并且产品重复吸水性能良好；3、产品粒度可在20-200目之间调整，满足不同行业的需求：4、开辟了在铝土矿选矿尾矿的表面上接枝高分子链形成复合高效吸水材料的新工艺技术，而且生产工艺简单，不需特殊设备，生产过程易实现，促进了吸水材料的应用与发展。5、该吸水材料的尾矿利用率高达，变废为宝，为尾矿综合利用开辟了一条具有较高经济附加值的应用新途径。6、该吸水材料合成工艺不产生三废，不污染环境，具有较高的社会效益。该项目经中国有色金属工业协会组织的专家组鉴定为在高效复合吸水材料的研制及铝土矿选矿尾矿的应用方面达到了国际领先水平。

该工艺属贵金属回收技术，可供电子工业、电工及有镀金废件部门回收金用。工艺系采用有机物和无机物作电解液。通过电解，镀层上金被氧化和被吸附在金表面的有机物形成络阳离子进入溶液。络阳离子中的金被溶液中还原剂还原为金，沉于槽底，沉淀经分离提纯即得到纯金。该工艺解决了基体腐蚀少和无毒无害无污染的难题。金直收率９６～９８％，金纯度为９９．９５％。某厂用硝酸溶蚀法处理镀金废料，每公斤金成本为２４７６元，用该工艺成本只需９９６元，成本降低了，有显著的经济效益和社会效益。

该技术采用化学分离提纯黄金、白银，其适应性强，可适用于所有矿产金及合金废料回收金、银。生产规模可大可小，小到几克，大到批量几十、上百公斤。生产周期短，一般一批10-14小时即可完成，系统无滞留金、银。生产效率高，投资小，金、银、铂、钯可综合回收。产品纯度高，金纯度可达99.95-99.98％，银纯度可达99.5-99.9％；回收率高，金回收率可达99.5-99.8％，银回收率达99.0-99.5％；提纯成本低，提纯每克金直接生产成本为0.2-0.7元，每克银直接生产成本为0.1-0.3元。该技术达国内先进水平，且已通过多年的生产实践检验。应用范围：化学法提纯黄金白银技术，可应用于黄金白银生产厂矿企业、金银店以及金、银废料回收企业。市场前景及经济效益分析：目前，国家对黄金、白银已逐步取消统购统销，进入市场经济。由于黄金、白银收购与销售差价较大，黄金生产企业已逐步将目光投向金、银产品的开发上，而非将粗金直接交国家银行，而以往从收购到配售，从配售到产品加工销售，中间差价数以亿计，可见市场经营空间之大。其次，随着黄金市场的开放，黄金、白银以“物质”而非“货币”的现货交易在所难免，所以黄金生产企业对黄金、白银的提纯势在必行。转让费及合作要求：黄金、白银化学法分离提纯，投资少，上马快，日处理粗金30-50公斤，投资约15万元人民币，规模小的企业，将化验室改造后即可实现，所需设备仪器国内均有生产。有意向的厂矿企业，根据生产规模大小，技术转让费用面议。

目前国内用锌精矿沸腾焙烧的焙砂生产氧化锌，渣含锌为9%左右，含炭约20%，都没有利用，并且造成环境污染。为了回收锌白炉渣中的有用金属锌及焦炭、煤粉等，采用筛分、破碎、螺旋溜槽富集炉渣中的锌和炭。进行炉渣粒级、选矿和冶金挥发等试验，可将锌富集为22.5%及42.6%，锌总回收率为67.4%。炭富集为40%，炭回收率为88.3%。将富集锌造球挥发半小时试验，挥发率分别为82.5%及96.33%。目前国内外均采用浮选法选别炉渣中的有用金属、焦炭和煤粉等，采用的螺旋溜槽重选与浮选法比较可以省去大量的浮选药剂，在经济上是合算的，对炉渣颗粒不需要磨得太细，可以节省电力。螺旋溜槽结构简单，操作方便。从锌白炉渣中分离出来的细炉渣(＜1mm)富集后含锌＞40%的部分可以返回锌白炉中生产等级氧化锌；富集后的焦炭、煤粉等也可以返回生产中使用。半年内可收回全部投资，而且无副产品，不存在环境污染问题，既综合利用了资源又消除了渣害。

该研究开发的利用尾矿或氧化锌矿经侵出、除杂、合成、煅烧的工序生产超细活性氧化锌的新工艺，产出的产品纯度高，粒度和组成均匀，产品综合品质优于国内同业产品。其化学成分：ZnO≥99.7%、Mn≤0.001%、Pb≤0.004%、Fe≤0.001%、Cu≤0.001%、Cd≤0.001%；平均粒度达到6-9μm；比表面积为10-19m<'2>/g。该工艺具有工艺简单、操作简单、对设备要求不高、粒度和组成均匀等优点，同时利用了工业废渣为企业创造经济效益，消除了工业废渣的环境污染，从而使其颇具工业化潜力。

该成果利用流态化技术，建立了一套电子废弃物处理和综合利用技术工艺系统。系统采用三相流化床催化氧化反应器系统回收电子线路板中的贵金属，同时采用流化床裂解-催化改质反应器系统处理废塑料制备燃料或化工原料。系统对电路板中贵金属的回收率高；流化床回收及热解过程中，粉尘、废气、废水远低于排放标准；流化床贵金属回收系统主要为物理过程，其运行费用与传统工艺相比更为节省；流化床贵金属回收及催化热解系统均为立式设备，与泵、风机等配套设备连接紧凑，其占地面积比传统气浮回收方法更少。该技术适用于废弃电冰箱、空调、洗衣机、电视机等废弃家用电器和废弃计算机等通讯电子产品等的回收处理。

工艺路线：该项目原采用传统化学沉淀工艺，分质分流处理理念设计，系统繁杂冗长，并且需要投加大量化学药剂，且出水铜离子含量难稳定达到排放要求。2010年金达莱公司基于自主开发的新技术，对该废水处理厂进行改造和技术升级。项目现采用金达莱公司自主研发的新技术-重金属废水处理及资源回收技术为核心，改造完成后的工艺流程如下：古铜重金属废水，具体包括综合废水、有机废水、络合铜废水及酸析后废液合并进入调节池，调节废水的pH值为9-10，废水中重金属离子转化为固态氢氧化铜，经JDL-处理器处理分离，出水经pH回调后进入4S-MBR生化处理系统进一步去除废水中的有机污染物，并对难去除的络合铜进行生物破络，出水再次经过pH调整、JDL-处理器及pH回调，出水达标排放，氢氧化铜则被截留于安装JDL-处理器的浓密池，当氢氧化铜悬浮物达到一定浓度，则对其泥水混合液进行板框压滤脱水，所得污泥为纯度较高的氢氧化铜半成品工业原料，可加以回收利用。关键技术：该项目所采用的关键技术主要有金达莱公司自主开发的JDL-重金属废水处理及资源回收技术、高效低耗4S-MBR技术，其技术特点如下。1.重金属去除采用以“JDL-重金属废水处理及资源回收技术”设计的JDL处理器，采用物理分离与超滤，具有过滤精度高、出水重金属指标可稳定达到排放标准等优点，处理效率较沉淀分离提高10倍以上，同时避免了PAM的加入，并实现了废水中重金属资源的回收。2.废水生化处理采用高效低耗4S-MBR工艺。该工艺为以兼氧膜生物反应器工艺为核心的新型生物处理技术，具有污泥产量低、运行能耗低、处理效率高等优点，解决了生化处理系统有机剩余污泥处理难题。工程规模：一期设计处理水量5000m<'3>/d。主要设备及运行管理：主要设备：JDL-处理器，4S-MBR生化处理系统、反应搅拌机、鼓风机、板框压滤机、带式污泥脱水机、污水泵、污泥泵、潜水搅拌机、加药装置、药剂储罐、在线监控仪表、PLC自动控制系统等。运行管理情况：该公司在项目工程施工全过程中严格执行ISO9001质量管理体系，保证了施工质量优良，同时通过配备自动化控制程度高的PLC控制系统，编制完善的操作运行制度，保证整个系统再投入运行以来，效果良好，出水可实现稳定达标。工程运行情况：该项目自建成投入运行以来，情况稳定，出水稳定优于《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)新建企业标准。出水铜离子含量稳定小于0.5mg/L，基本为0.1-0.2mg/L，COD<,Cr>达到80mg/L以下。PAC、PAM药剂投加工段的取消使药剂消耗成本降低，总体处理成本降低15％，并实现了废水中重金属资源的回收利用。处理负荷较原工艺提高20倍以上，占地面积仅为传统化学沉淀工艺的1/4。投资费用：该项目总投资6892万元，其中，设备投资2992万元。运行费用：系统年运行费用为912.5万元。效益分析：该项目因重金属资源回收所产生经济净效益为109.5万元/a。环境效益分析：项目投入使用后，减少COD排放量200.62t/a，减少总铜排放量131.21t/a。项目在实现废水稳定达标处理的同时，实现了重金属资源的回收利用，减少了危废的产生量。高效低耗4S-MBR污水处理技术的应用，实现有机剩余污泥近零排放。PAM投加工序的取消，实现了废水的循环利用，水回用率达到70%，节约了新鲜水资源消耗；所选择工艺流程简单，加药量少，控制点少，可实现高度自控，劳动强度大幅降低。工程验收：该项目为技术改造项目，未进行改造后单独的项目验收工作。于2010年改造完成并投入运行，系统运行稳定，出水水质达标。