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“海洋地质勘察钻探系统高效安全关键技术开发与应用”项目是中油国家油气钻井装备工程技术研究中心有限公司与宝鸡石油机械有限责任公司联合研制的中国首套具有自主知识产权的满足深远海洋工程地质勘察的常规地质取样、绳索取心、硬岩取心、孔内式静力触探、标准贯入试验、基盘搭载等作业功能的海洋地质勘察钻探系统。 1.主要技术内容： 1)创新研发了直驱式液压提升与动态补偿系统. 通过三大核心技术突破解决了深海钻探作业难题。系统采用双油缸直驱举升技术，结合倍增滑轮组设计实现钻探提升作业，相比传统绞车提升方式减少40%故障率；创新的钻柱升沉补偿技术集成DC40/60-Y型装置，采用油缸直驱与被动蓄能器复合方案，在4级海况下保持±1.5米补偿行程和±5%钻压波动控制；智能监测系统通过三级架构实现全流程闭环管理，可靠性达99.9%。该系统通过直驱设计消除能量损耗、智能补偿应对波浪影响、实时监测保障作业安全，为深海钻探设备提供了小型化、轻量化解决方案，显著提升了作业效率和安全性，代表了当前海洋钻探装备的技术领先水平。 2)创新设计了全液压驱动智能化管柱处理系统。 通过全液压驱动和智能控制两大核心技术实现管柱处理全流程自动化。系统集成120kN·m液压顶驱、自适应动力吊卡、水平动力猫道、±3%精度自动化管道钳和±2mm六自由度液压机械臂等核心设备，采用统一液压动力站和CAN总线通信，系统能效达85%，较传统方案节能30%。智能控制系统采用三级架构，配备高精度比例阀、冗余PLC和LSTM优化算法，实现90%自动化率和99.99%通信可靠性。该系统通过创新的液压驱动和智能控制技术，显著提升了深海钻探作业的效率和安全性，代表了当前海洋钻探装备智能化发展水平。 3)集成了智能液压动力与冗余保障系统。 研发的集成式智能液压动力与冗余保障系统创新采用五联泵组(变量泵+定量泵)组合设计，实现6～30MPa宽压力范围覆盖，为提升系统、管柱处理及基盘绞车等关键设备提供稳定动力。系统通过智能化压力-流量匹配技术自动调节输出功率，能效提升30%以上。采用三重冗余设计保障可靠性：主泵组配备实时监测模块实现毫秒级切换；关键液压回路采用双通道并行设计，单路故障仍可维持80%工作能力；集成故障自诊断功能实时监测12项关键指标，故障识别率达95%，非计划停机时间缩短至传统系统1/5。创新应用比例阀控技术实现高精度电液伺服控制，配合智能温控系统将油温波动控制在±3℃内，显著提升恶劣海况下的稳定性。该系统成功解决了传统液压系统能效低、可靠性差的技术难题，为深海钻探提供持续动力保障，使关键设备平均无故障工作时间突破8000小时。 4)首次研发了被动式基盘补偿与月池快速收放技术。 被动式基盘升沉补偿技术采用4倍率滑轮组与蓄能器张力调节系统，通过单作用柱塞油缸实现±1.5m补偿范围和±0.2m同步精度，集成自适应PID控制算法和加速度传感器实时监测，补偿效率超过85%，6级风浪下仍能保持基盘精准贴地作业，其无源补偿技术降低30%能耗并延长钢丝绳寿命40%；月池盖液压联动快速收放技术采用四组高精度举升油缸同步驱动系统，配合直线导轨实现±5mm同步控制，3分钟内完成月池盖移出且无需拆除钻杆，作业效率提升50%，配备双重机械锁定和智能防碰撞装置降低90%碰撞风险，同时集成自动化控制系统和可视化界面，支持远程监控，显著提升作业安全性和操作便捷性。这两项技术共同解决了深海作业中的基盘稳定性和月池操作难题，为深海钻探提供了高效可靠的技术方案。 2.获奖及授权专利情况： 基于该项目技术成果研制的“全液压勘察船钻机系统研制与应用”于2023年获得中国海洋工程咨询协会海洋工程科学技术奖二等奖。 研制的“300kN/300m海洋自升式平台地质钻探系统”于2025年荣获中国石油和石油化工设备工业协会“2025石油石化装备科技创新成果”一等奖。 该项目获国家授权发明专利10件，实用新型专利3件，软件著作权2件，发表论文2篇。 3.技术经济指标： 钻深+水深600m，最大钩载600kN，举升方式：液缸举升，补偿能力400kN，补偿行程/周期±1.5m/13s(被动)，顶驱中心通道直径121mm，基盘绞车提升能2×150kN。 在性能和质量相当的情况下，国外1台钻井系统的价格约1.5亿元人民币，国产1台价格在6千万元人民币左右，可节约采购成本0.9亿元人民币。 4.应用推广及效益情况： 首套具有自主知识产权的海洋地质勘察钻探系统于2018年1月正式入列广州海洋地质调查局“海洋地质十号”勘察船投入使用，形成销售收入4900万元，全年进行了5个航次的钻探作业，于2018年12月通过用户组织的现场鉴定验收，各项性能指标达到设计要求。2023年8月25日，在南海北部陆架实现302.07米全取岩心科学钻探，刷新中国陆架海域第四系全取岩心深度记录。 依托项目研究成果，针对深远海风电场工程地质勘查作业需求，先后又研发了2套海洋地质勘察钻探系统，分别应用于中国电建集团的“华东院308”平台和“中南院520”平台，形成销售收入6000余万元。其中应用于“华东院308”平台的钻探系统于2023年交付用户，先后在山东半岛、浙江苍南和福建宁德等海上风电项目中应用，获选国家能源局2024年度能源行业十大科技创新成果。应用于“中南院520”平台的钻探系统于2024年前往山东黄海海域海上风电项目开展首次勘测作业，累计获取岩芯样本1200米，支撑海上风电单机容量16兆瓦机组建设，勘探深度覆盖120米以浅海床地层。 钻井模块、补偿技术应用到海洋平台钻井模块项目中创造销售收入近8亿元。

向地球深部进军是必须解决的战略科技问题。超深层油气钻井是支撑国家深地战略的重要组成部分，是油气钻探技术领域的制高点，对保障中国油气安全具有重要意义。超深层钻井与深层、中深层相比井更深、井眼尺寸更小、轨迹更复杂，导致井底动力不足、钻进效率低、轨迹控制难的问题极为突出。大功率地面-井下动力装备、工具及仪器是解决该问题的“痛点”，长期被国外“卡脖子”。 为攻克超深层油气钻井大功率地面-井下动力装备、工具及仪器难题，项目组历时10余年技术攻关，研发了超深层钻井大功率顶部驱动装备、抗高温大扭矩螺杆钻具、井下近钻头随钻测井系统及钻井导向控制技术，在中石油、中石化等9个主力油气田规模化应用。主要创新点如下： 1.研发了超深层钻井大功率顶部驱动装备及配套技术。攻克顶驱高速旋转部位感知壁垒，创新形成顶驱非接触信号传输网络，发明了超深层钻井关键部件势态可自动感知的大功率顶驱装备，顶驱输出功率提升25%，主轴定位精度达±1°；形成了顶驱与地面装备安全高效协同作业技术以及顶驱装备-井下工具一体化高效钻进技术，水平井滑动钻进段平均钻速提高26%、纯钻时效提升15%。整套装备及技术助力华H90-3井创造亚洲陆上最长水平段记录(5060m)，并推广应用到国内所有超深井及万米特深井。 2.研发了抗高温大扭矩螺杆钻具及高效提速技术。创新形成了基于定转子线型统一参数方程的螺杆钻具设计方法和软件，发明了抗175℃高温耐油基大扭矩螺杆钻具，耐温极限从150℃突破至175℃，耐油性和耐磨性分别提高25%和30%，扭矩输出同比提升10%以上，单根入井时间最高483h，最高应用井温176℃(蓬深101井)，在中国第二口万米深井CK1井使用182.8h；形成了大扭矩螺杆钻具+PDC钻头高效钻井提速技术，在泸203井区现场试验应用平均单井钻井周期由199天降至107天(最短钻井周期65.81天)。 3.发明了井下近钻头随钻测井系统及钻井导向控制技术。发明了175℃抗高温近钻头随钻成像测井系统及井下-地面信息互联测量与传输方法，上传速率：1～3bps，下传误码率<5%，实现井下动力通讯共线传输；构建了随钻测量参数与沿轨迹反演地质属性参数的地质模型，创建了随钻曲线分段快速识别算法，形成了三维井眼轨迹设计及控制技术，在长庆陇东地区应用平均钻井周期由31天降至17.8天，创同时期国内水平井最大偏移距纪录(1266m)，突破国外技术封锁，实现了国产化替代。 项目授权发明专利57件、实用新型20件，登记软件著作权5项，制修订国家标准1件、行业标准1件、企业标准3件，发表论文60篇(SCI收录13篇)，研究成果支撑了中国油气钻井从4500米-6000米深层时代迈向了6000-9000超深层时代，并支撑了万米特深井钻探，在川渝气区、长庆油田、塔里木油田、大庆油田等地区应用1300余井次，近三年直接经济效益18.66亿元，间接经济效益38.34亿元，新增利润6.6亿元。成果支撑了油气钻完井技术国家工程研究中心、机械工业深部资源钻采动力设备与控制技术工程研究中心等科研与产业平台的建设，提升了中国超深层钻井技术水平。

一、项目研究的目的意义：天然碱作为最基础的无机化工原料，用途广泛，其主要产品纯碱可广泛应用于玻璃、洗涤剂、日用化学、化工、造纸、医药、印染、制革等工业部门以及人们的日常生活，在国民经济中占有重要地位，然而，国内高达90%以上的纯碱均通过化学制碱合成，且合成制碱法成本高、污染大。寻找天然碱矿成为行业所急、国家所需的重要工作之一。固体天然碱矿的发现可能会改变中国以化学合成法制碱为主的现状，减轻化学制碱对自然环境造成的压力，对环境保护起到积极作用；同时会加快中国天然碱纯碱产业结构升级，助力国家供给侧改革，给地方政府增加税收，促进就业，并将带来较大的社会经济效益。 二、主要技术创新点：1、该项目发现的天然碱矿成矿时代为白垩纪，是中国迄今为止发现的最古老的天然碱矿，突破了中国天然碱矿仅在新近纪以来成矿的历史。2、该项目建立了“重磁地震联合解译+钻探及综合数字测井示矿”的碱矿勘查方法技术组合，对国内其它地区天然碱矿的勘查工作具有指导意义。3、该项目系统的归纳总结了该地区天然碱矿的成矿规律和找矿标志，进一步弥补了国内天然碱矿白垩纪成矿理论的空白。4、该项目勘查获得固体天然碱(122b+333)矿物量(Na₂CO₃+NaHCO₃)7.09亿吨，属超大型天然碱矿，是全国已查明天然碱资源量的7倍，为国内资源量最大的天然碱矿，取得了找矿重大突破。5、该项目发明的专利提供了一种通过钻井水溶法分类开采不同矿物成分天然碱矿石的模型，可以将不同矿物成分的天然碱矿石，同时针对性的分类采出，将不同成分的卤水送入不同的生产装置系统，解决了不同矿物成分天然碱矿石不能针对性分类开采，地面生产装置、系统占用率高，生产能耗大的问题。6、该项目发明的专利提供一种Na₂CO₃和NaHCO₃的双水平段分类开采工艺，可以将Na₂CO₃和NaHCO₃呈分段、互层产出的天然碱矿藏按照类别经济、高效的开采出来，从而进入不同的加工工艺流程，同时解决了不同矿物成分溶解度不同(Na₂CO₃的溶解度高于NaHCO₃)，混合开采造成低溶解度的矿层回采率低，不能针对性的对NaHCO₃矿层进行开采工艺改造等问题。 三、成果产生的价值：1、该项目在矿产地质勘查方面，为国内其它地区天然碱矿的勘查提供了更多的找矿思路和方法。2、该项目在行业规范标准编制方面，也起到了一定的查缺补漏作用。3、该项目在制备纯碱方面，采用天然碱法，成本优势显著。4、该项目在节能降耗方面，节约了大量的开采用水，实现了天然碱的高效开采。5、该项目在安全环保方面，选用钻井水溶法开采，绿色低碳、减小环境影响。6、该项目在经济效益方面，取得显著收益，增强了企业的盈利能力和市场竞争力。7、该项目在社会效益方面，带动了当地就业，促进了地方经济发展。

2018年以前，在油气钻机辅助作业中，普遍采用气动绞车完成甩、组钻具等吊装作业，以及借助气动载人绞车进行安装顶驱、挂大绳和设备维修等高空作业。尤其在海上钻井平台，进口气动载人绞车占比超过90%，存在高度对外依赖。原有技术方案主要存在以下问题：一是进口设备价格高昂，同级别气动绞车较国产设备成本高出约70%以上；二是功能单一，载人、载物绞车分别配置，一般平台需同时配备1台载人绞车和2台载物绞车，设备投入大、占用空间多；三是气动绞车本身存在噪声大、能效低、提升力有限、低温适应性差等问题。例如在川渝地区，钻铤和套管等重物吊装常因气动绞车供气不稳而被迫改用吊车作业；而在高寒区域如新疆、大庆及中亚等地，气动绞车易发生结冰、凝露故障，严重影响正常作业。 为响应石油钻采设备向安全、节能、高效、环保和自动化方向发展的行业需求，宝鸡巨菱钻采设备有限责任公司自2018年起联合相关单位，共同开发DJB系列变频电动绞车。2019年，公司在此基础上成功研制出DJB-5/50×35-R型载人载物双用途电动绞车，该产品具备完全自主知识产权，已获8项国家专利(含2项发明专利)，并在《石油机械》等核心期刊发表科技论文4篇。 该电动绞车采用变频电控系统驱动变频电机，经行星减速机带动卷筒完成钢丝绳收放，实现重物平稳起降与高空载人作业，具备安全可靠、节能高效、环保低噪、自动化程度高和传动平稳等显著优点。尤其在同级别设备对比中，其能耗比达到1：23，节能效果极为显著，体现出“省钱、省人、省时、省力、省心”的“五省”应用优势。 该成果首次在油气钻机辅助提升领域提出“以电动替代气动，实现载人载物功能一体化”的技术路线，创新性地将载人、载物双模式整合于单一设备。通过配置有线移动防爆手柄与控制旋钮两套独立系统，分别对应载物与载人模式，实现功能与场景的有机结合。载物模式下支持无级调速，运行效率高、冲击小；载人模式下则以低速平稳运行，安全性高。两套系统互锁且互为备份，在提升操作灵活性的同时保障系统可靠性。 主要技术创新包括： 1)采用电机、减速机、卷筒“一字型”同轴布置与减速机内藏式结构，大幅缩短轴向尺寸，提高整机结构刚性与维护便捷性； 2)研制紧凑型内置线防爆制动电机，优化散热与安全性能，通过内置盘式制动器与编码器电缆，显著增强防爆、防水和防潮能力； 3)实现自动排绳与压绳一体化设计，有效抑制钢丝绳在空载放绳时“松绳”及负载缠绕时“骑绳”现象； 4)集成多重刹车、零伺服保护、双重急停、限位保护与释放、应急操作、过载保护及安全电压等多项安全功能，全面提升设备安全性与可靠性。 2024年7月，该成果经专家鉴定认为达到“国际领先水平”，并成功完成科技成果登记。同时，荣获“2024年宝鸡市秦创原高价值专利大赛”二等奖及中国设备管理协会“科学技术创新成果奖”。 该型号电动绞车已在国内外广泛推广，包括新疆、四川、青海、内蒙古、黑龙江等国内地区，以及俄罗斯、土库曼斯坦、厄瓜多尔等国家，正常投用数量超过800台。应用反馈良好，宝鸡巨菱累计产值超过1.5亿元，用户单位节约设备采购成本1.65亿元，节能降耗1亿元，经济效益与社会效益显著。 得益于该成果的巨大优势及快速推广，2024年6月28日，由宝鸡巨菱牵头起草的石油行业标准《石油钻机和修井机辅助提升用电动绞车》获国家能源局立项，预计2026年初发布，标志着中国在该领域已实现从产品创新到标准引领的重要跨越。 综上所述，该成果成功突破国外气动载人绞车长期技术垄断，填补油气钻井辅助提升装备领域空白，正在国内外市场快速替代进口产品。它不仅实现了设备本身的技术变革，还有力推进石油钻机电动化、自动化进程，带动钻机气源净化系统优化(如空压机小型化、压力容器简化等)，其行业影响深远，类似于汽车工业中“电动化替代燃油化”的趋势，对推动整个产业升级具有广泛而积极的示范意义。

①课题来源与背景：随着科技的进步、市场的需求，智能钻井将会成为未来钻井技术的主要发展方向。智能钻机是未来市场营销的一张名片。从政策上来讲：中国能源消费量大、油气进口依赖度高，以至保障石油天然气资源的稳定安全供给是中国能源战略的核心目标。2019年1-12月中国原油进口量达到50572万吨，累计增长9.5%，表明中国原油对外依存度继续加大。同时，在中美贸易摩擦及中东地缘政治等不确定的外部因素影响下，2019年5月国家能源局召开了一次事关石油行业未来发展的会议，加大了国内油气资源开发力度，各大由公司纷纷制定了“2019-2025七年行动计划”，因此对钻采设备有大量需求。该公司钻机作为钻采装备的核心设备，在自动化、信息化钻机方向明显落后国内外同类企业。该公司仍然没有成体系的自动化钻机，现销售的钻机还是以传统的钻机为主，市场竞争力差，因此该公司急需在市场需求量较大的ZJ90DB钻机的基础上，满足现有市场的前提下，进行自动化升级，规划兰石智能化钻机技术路线，研发具有兰石特色的ZJ90DB智能石油钻机关键技术研究，提升该公司钻机自动化、智能化水平，以满足市场发展新要求。 ②技术原理及性能指标：该项目聚焦钻机的自动化、智能化市场需求，着力于管柱处理工艺流程优化及改进。ZJ90DB智能石油钻机包括：井架、底座、天车、游车、大钩、水龙头、转盘、泥浆泵、DM13.7-4.5动力猫道、PG280-3700二层台排管系统、FZD356-3700钻台面机械手、副司钻控控制系统、NJH170-3400泥浆防溅盒、HJ-20缓冲机械手、ST100铁钻工等设备。主要研究内容：自动化钻机总体方案及配套设计；重新设计优化传统钻机结构形式，对井架、底座等主体进行结构改造、起升方式，使起升过程更加安全和便捷，使其能够满足管柱处理设备的安装的要求；研制管柱处理关键设备及单司钻集操作系统；全局考虑钻机主体与管柱处理机械人的有机融合，通过单司钻集操作系统，整合梳理各配套设备功能，优化传统作业流程，用管柱处理机械人代替传统人工作业。在钻机操控方面向自动化和集成化方向发展，优化钻机所配套部机的功能，提高钻机的起下钻作业效率，提高石油钻机作业人员对钻机操作的安全性。 ③技术的创造性与先进性-技术的创新点主要体现在：1.单司钻集操作系统：该单司钻集成操作系统仅使用1把多功能司钻椅，通过4个工控一体机以及1个多功能手柄，由1人操作可实现整个钻机的操作，避免了原双司钻主副司钻2人因沟通问题造成的安全事故。2.动力猫道：设计大三角输送装置，结构主要由基座、坡道、运移臂、支撑臂等组成。坡道下端设计带有编码器的双出绳液压绞车，坡道、支撑臂、运移臂组成稳定可靠的大三角结构输送结构，液压绞车采用带有制动功能的马达驱动及编码器技术，精确控制输送装置位置。3.二层台排管机：回转采用伺服电机与涡轮减速机连接驱动，机械臂伸缩采用电动缸推扶第一主臂结构，机器人控制系统采用伺服控制以及传感器进行数据采集，通过差值算法、数据循环算法将误差控制在±5mm级别。4.铁钻工：钳头采用一缸夹紧形式，油缸通过连杆、拉杆、销轴与钳牙支架连接；集成泥浆防喷盒，与主钳共用驱动液缸，通过连杆和销轴与主钳相连；本体冗余设计液控操作箱，在电控故障或失电情况下，可手柄实现应急操作。 ④技术的成熟程度，适用范围和安全性：该项目顺应智能钻井新要求，市场发展新需求，提出新的理念，新的思路，在小型化、精细化、可视化、程控化、智能化上均大幅提升石油钻机产品性能。在传统钻机的基础上，瞄准钻机自动化、智能化市场需求，发挥兰石钻机总体顶层设计等技术优势，项目中所建立的自动化钻机框架及关键技术，研发的智能高效管柱处理机器人等关键设备，服务于已有成熟钻机，为石油钻机提升钻井效率，减少事故，降低人员劳动强度提供了有效的技术保障，同时，提升公司钻机自动化、信息化、智能化水平；推进了中国石油钻机自动化、智能化发展为国内智能钻机发展做出应有的贡献。该项目成果已应用至多个项目：恒沣90D钻机2台；陆丰12-3项目排管机及铁钻工各1套；流花11-1项目铁钻工1套；恩平18-6项目铁钻工1；惠州26-1项目排管机1套；渤中28-2S项目排管机1套；绥中36-1项目排管机3套；陆丰8-1项目铁钻工1套。2023.05月至今又新增2台ZJ90DB钻机、2台套动力猫道，2台套排管机，2台套泥浆防溅盒等相关设备。 ⑤应用情况及存在的问题：已完成第I代管柱排放设备的研发、试制。实现基本功能、满足现场使用要求。在运动精度、可靠性、平稳性、智能化等有待进一步迭代升级进行工业性试验。 ⑥历年获奖情况：2023年3月获得兰石集团科学技术奖一等奖。

苏里格气田被誉为“鄂尔多斯金腰带上的钻石”，已连续10年产量超过200亿立方米/年，累计产气超3000亿方，是内蒙古自治区、中国石油长庆油田天然气的开发主战场。截至2021年，气田剩余地质储量达2.85万亿方，但随着国家对环境保护的日益重视及总书记在深入推动黄河流域生态保护和高质量发展座谈会上的重要指示要求，使区域内水源、林地、耕地等环境敏感区储量不能有效动用，难动用储量高达0.51万亿方，占比17.9%，油田增储上产与生态环境保护矛盾突出，依靠传统常规水平井钻井技术已不能满足难动用区开发需求，因此，利用长水平段水平井提高单井产量、降低井场建设成本、实现敏感区气藏高效开发的超长水平段水平井钻完井技术亟待突破。 该项目重点针对苏里格气藏保护区地下油气资源有效动用问题，围绕长水平井钻完井过程中摩阻扭矩大、钻井速度慢、长水平段固井难度大等难题，以“打成、打长、打快”为目标，通过开展大平台超长三维水平井轨道设计及轨迹控制、高性能无固相水基钻井液及超长水平井快速钻完井等技术攻关，创新形成鄂尔多斯盆地超长水平井钻完井关键技术，实现了水平段长度大幅延伸，为提高单井产量、降低开发成本、快速推进苏里格致密气高效建产提供了坚实的技术支撑与保障。 该项目主要取得四项创新成果：1、大平台超长三维水平井轨道设计及轨迹控制技术。创新形成“小井斜走偏移距-稳井斜扭方位-增井斜入窗”水平井井眼轨迹控制技术，配套高性能泥浆泵、高扭矩螺杆及旋转导向工具等钻井设备，解决了高水垂比长水平段摩阻扭矩大、水平井段延伸难度大、长裸眼段轨迹控制难等问题，显著提高了超长水平井的水平段延伸能力、轨迹控制能力和储层钻遇率。2、高润滑防塌水基钻井液体系。发明了固体润滑剂、封堵剂、提切剂关键添加剂，建立了“刚性微粒滚动+多重分子间力吸附”降阻方法，研发了新型CQGX-RH高润滑防塌水基钻井液体系，润滑系数较常规水基钻井液降低42.8%，抑制性强，有效解决长水平段泥岩段易坍塌、摩阻大等技术难题，提高了井壁稳定性，确保长水平段安全快速钻进。3、超长水平井快速钻井技术。研发应用了脉冲射流冲击器、“轴向+径向”水力振荡器等提速工具，建立了PDC钻头钻进参数多目标优化方法，平均机械钻速提高15%以上、钻井周期缩短27%，水平段一趟钻比例由31.2%提高至48.6%，实现水平井提速提效。4、超长水平段套管下入及固井技术。创新研发双漂浮下套管工具、高强韧性水泥浆体系，形成了超长水平井窄间隙固井关键工艺技术，固井优良率达到90%以上，为后期体积压裂改造提供了良好井筒条件。 该成果获授权国家发明专利7件，实用新型专利3件，发表论文8篇，发布企业标准1项。项目成果全面应用于苏里格致密气砂岩气藏水平井开发，2018～2022年在苏里格气田开发试验区共计完成水平段大于2000米的水平井48口，平均水平段长2486m，其中靖51-29H1井最长水平段长度达5256米，创亚太陆上致密气最长水平段纪录，桃2-33-8H2最高无阻流量达369.2万方/天。共计节约钻井成本24096万元，节约征地费用648万元，累计节约24744万元，产量较对比井(水平段长1250m)提高40%，经济、产量效益显著。项目形成的超长水平井钻完井关键技术成果，为后期鄂尔多斯盆地非常规油气藏整体规模开发提供了坚实的技术支撑与保障。同时，该项目成果对国内外类似低渗砂岩气藏和致密砂岩气藏的开发具有重要示范与指导作用。

中国石油集团海洋工程有限公司抓住国内外加大海洋油气勘探开发的历史机遇，重点围绕中国海油渤海油田增储上产“七年行动计划”，坚持“以客户为中心”，成立专业化管理团队，精心实施中国海油海上钻完井日费项目，通过创新管理模式，提高了项目服务质量和客户满意度，打造了“海上钻完井日费”精品项目，树立了“中油海工”市场品牌。在取得较好项目经济效益的同时，为渤海油田上产4000万吨发挥了积极作用，为保障国家能源安全、端牢能源饭碗做出了积极贡献。 实施背景：随着全球能源需求的不断增加，海上钻完井工作量不断增多，市场规模不断扩大。中国加快推进“一带一路”建设，推动海洋经济的发展，形成了海洋产业大力发展、兴海造船、海工装备制造等一系列发展方向，为海洋石油勘探开发提供了广阔的市场空间。根据市场研究公司的数据显示，全球海上钻井服务市场规模在2019年达到了179.6亿美元，并预计到2027年将达到300亿美元以上。这一系列有利条件，为海洋石油勘探开发提供了广阔的市场空间。纵观全球海洋石油勘探开发市场，海上钻完井主要以日费项目为主，以中国海油海上钻完井日费项目为例，项目特点是工作量可变因素多、各类资源配置难度大、项目标准严、人员素质及装备能力要求高，面对诸多困难挑战，需要深入研究客户对服务质量的要求，创新管理模式，强化项目风险管控，加强项目管理效率和资源利用率，更好地为客户提供优质高效的服务，从而获得更多的市场份额，进而以先进的管理模式、优异的服务业绩拓展国内外海上钻完井市场。 主要做法： 简化架构、精细考核、差异兑现激发员工动力。1.创新合作模式，简化架构，打造“两模式”运行机制为了精准掌握客户政策，及时跟进客户要求，不断提高作业时效，提升服务质量，按照市场、健康、安全和环境管理体系(HSE)、保障三个维度，多层次、全方位配套组织架构。(1)多层级高效联动模式-沟通“零距离”。经甲乙双方统筹协调，海洋工程公司主要领导主导，并安排专职副经理任项目经理，派项目代表驻客户联合办公，各平台与作业项目组进行现场交流，全方位对接客户要求。(2)“三联办”及时保障模式-服务“每公里”。探索实施“三联办”机制，与客户联合办公，紧密跟踪项目情况，快速解决生产难题，全面整合中油海工资源，形成有力支撑，全方位、全过程保障平台连续、安全、高效施工。2.坚持目标导向，精准设置，打造“三指标”考核机制为了切实提高服务质量，海洋工程公司以客户的目标为目标，将客户的考核指标纳入到公司的考核，制定《日费作业项目阿米巴考核实施细则》。通过“三指标”“两兑现”充分发挥绩效考核指挥棒作用，将项目管理及运行的目标统一到为客户提供优良服务上来。考核细则中量化了“安全”“日费收获率”和“钻井平台评级”三大关键绩效考核指标，实现了项目精细化考核。这不仅是项目实施过程中各个环节的全面监控和评估，更是对项目高品质实现的有力保障。75任人定期对接，实现问题跟踪与整改全流程动态管理。3.技术引进，助力平台安全生产。(1)安全指标。考核井控、安全、环保、重大工程责任事故等否决性指标。(2)钻井平台日费收获率指标。该指标直接反映修理时间对平台收益的影响。日费收获率考核结果与钻井平台效益工资和员工基础工资挂钩，按照超出或降低的一定比例，兑现钻井平台效益工资和员工基础工资。(3)钻井平台评级指标。依据客户对钻井平台分级管理的制度，依据设备参数使用、作业效率、其他指标进行评分，根据年度钻井平台考核结果进行排名，分为A、B、C三级。 预防维护、跟踪解决、技术引进减少维修时间。为实现平台零修理，保障日费高收获率，海洋工程公司实施定向对接、预防性维护等多项措施提升设备保障能力。1.定时“体检”，强化预防性维护积极探索适应新要求的预防性维护保养方式。以强化日检、周检等巡检制度、制定修理计划、制定检修方案、强化修理过程等措施为手段，利用作业间隙对设备进行全面排查和预防性检修。2.定向“接诊”，跟踪解决设备问题保障日费平台设备安全高效运行，建立问题反馈与整改机制，对未及时解决的问题，安排专人对接跟踪，确保设备故障闭环管理；实行平台承包制和机械、电气分管模式，责任人定期对接，实现问题跟踪与整改全流程动态管理。 规范作业、闭环管理、信息共享提升技术水平。1.制度配套，制定平台作业规范为促进项目施工操作标准化、技术措施规范化，进一步完善项目生产运行管理制度；制定《起下钻及倒划眼起钻推荐措施》《常用钻具上扣扭矩规范》；编制了安装井口、下套管等工序标准化操作流程13项；梳理典型工程事故、复杂案例，编发《海上钻井事故复杂汇编》手册，提升施工平台工程风险应对能力。2.问题导向，加强钻具闭环管理项目节奏快，钻具损耗大，钻具故障将影响施工周期。针对此问题，海洋工程公司与科研院所联合开展钻具安全性分析与失效预防研究，明确失效机理及影响因素，提出适用性评价方法和失效预防方案，为优化钻井参数和科学使用钻具提供数据支撑。开展钻具统计分析数据的治理工作，开发建设钻具全生命周期管理云平台，建立钻具全生命周期卡，规范钻具管理流程，加强钻具全生命周期跟踪管理。3.信息共享，攻克海洋钻井技术难题。(1)共享信息，建设工程信息智库。加强项目的工程技术数据统计及存储管理工作，对标总包井项目，取全取准各项施工信息，搭建网络化数据共享中心，充分挖掘工程技术信息数据利用值，为钻井施工的科学决策提供辅助支持。每季度组织召开技术例会，各施工区块对阶段性工作进行分析总结。技术骨干集中开展交流研讨、技术对标和经验共享等活动，达到改善工作方法、优化技术措施，互学互促、共同进步的目的。(2)攻克难题，提升增值服务能力。锚定客户目标，在合同约定服务范围外，主动提供“中油海工”方案，帮助客户解决施工难题。海上高含硫油气田安全钻井配套技术为日费井项目高效解决了钻遇硫化氢浓度达0.0111％、地层压力系数1.45、井底温度175℃复杂条件下的钻井技术难题。渤海湾油气田丛式单筒双井优快钻井技术攻克了海上丛式井组井网密集碰撞风险高、浅造斜大井眼高井斜携岩困难、高水垂比及三维剖面轨迹摩阻扭矩高、沙河街地层非均质性强行程钻速低、玄武岩地层机械钻速慢等一系列技术难题。 防刺穿、防滑桩、防海底复杂状况削减平台困难通过制定并落实《自升式海洋钻井、修井平台预压载作业规范》《平台拔桩、插桩压载方案》《浮筒安装作业程序》等标准，确保平台升降作业安全高效运行。1.制定程序模板，指导平台防刺穿刺穿是平台拖航作业中最大的风险，严重的会造成平台倾覆、船毁人亡。在中国海油旅大区块，渤中部分区域，由于地层差异性，存在易刺穿层位，曾出现多个平台发生刺穿的情况。针对刺穿风险的问题，对工程地质和物探资料、插桩数据进行分析，提出了适合易刺穿地层的零气隙压载方法，制定了插桩压载程序化的模板，以指导平台安全作业。2.创新方式方法，确保平台防滑桩海上钻完井日费项目中导管架作业较多。在渤海湾导管架作业中，由于老脚印普遍存在，这可能导致地层不均匀，产生滑桩风险，对平台精就位造成很大的困难，甚至会损坏平台结构。在BZ35-2WHPB导管架精就位中，兄弟单位钻井平台多次尝试精就位均因滑桩严重而失败。海洋工程公司勇于挑战，派出中油海12平台采用艉桩夯实艏桩设计脚印、冲桩配合反复活动修复桩靴眼、单桩漂浮压载等多种创新方式，历时18天，6次调整平台位置，圆满完成了精就位作业，成就了一项非常具有实践意义的案例。3.细化施工方案，助力平台防复杂海底管线电缆复杂是海上钻完井日费项目的另一个特点，在进行精就位过程中，会增加就位的难度，同时如果操作不当，会对管线电缆造成破坏，进而带来巨大损失。例如，中油海17平台在进行PL19-3A平台就位作业时，海底管道和电缆众多，且铺设在平台就位的左艏和尾部两舷，环境复杂，为保证就位工作顺利安全，就位时不触碰、损坏海管，积极与客户科学分析，认真研判，细化完善了平台抛锚方案，制定了浮筒安装作业程序，有效地控制了就位风险，顺利地完成了就位工作。 融党建、控风险、建队伍提升作业时效。1.深化党建，加强优势转化创新甲乙方党建互联共建模式，推进“目标相融、过程相融、结果相融”，引领双方全体员工全力以赴，攻坚克难，实现基层组织建设和项目高质量实施“双提升”。强化组织融合，打造联合“新阵地”，按照“双向进入、交叉任职”原则，让日费平台负责人在党建联合体中有参与权、话语权、组织权，有利于统筹共享各类资源。通过建立“联席会议、联解难题、联抓党建”机制，进一步提升了基层治理能力和管理效能。思想行动融合，激发共建“新活力”，通过党员共同教育管理、生产任务共同落实、党内法规共同贯彻，把全体党员思想和行动统一到党中央对形势的科学判断和决策部署上来。通过联合开展党员先锋岗、责任区，成立党员联合突击队，全面突破“各自为战”“单兵作战”传统模式，进一步凝聚党员群众强大合力。发挥共建优势，绘制发展“同心圆”，与客户、第三方服务商等组建的共建联合体共控安全风险、共研技术难题、共提生产时效、共享知识前沿，刷新了多项区块钻井指标纪录，实现了发展共进、互利共赢。2.严控风险，突出三级监管海上钻完井日费项目作业节奏紧凑、生产组织紧密、钻完井转换频繁、交叉作业密集、劳动强度偏高，这些客观因素均增大了项目的安全管理难度。海洋工程公司在原有的项目安全管理模式基础上，与中海石油(中国)有限公司天津分公司工技中心建立联检联查与联席会议机制，共享专家库，形成“中心QHSE部(甲方)-项目安全督察(甲方)-现场安全监督(乙方)”三级安全管理模式。该模式的应用，强化了安全监督监管效能，提高了现场安全管控的力度，充分给予现场安全监督的“监管”权力，有效解决了安全管理“最后一厘米”问题。在现场风险管控方面，定期开展作业平台管理层领导力和应急决策力培训；开展平台防坠落物(DROPS)风险诊断评估，推行红区管理政策，设置永久红区与临时红区；全面升级平台视频监控系统，实现在线值守、云检查，及时发现设备异常，查纠违章行为；构建HSE信息化平台，实现资料信息电子化，问题闭环跟踪可视化，统计分析自动化，最大限度实现基层减负；建立电子积分商城，激励员工“随手拍”排查隐患，营造人人主动参与安全的良好安全氛围。

打造“气大庆”是实现中国能源战略安全和“双碳”目标的重要举措，是四川省建设国家最大天然气生产基地的战略目标。高研磨性地层蕴含着丰富的油气资源。全球范围高研磨性砂岩储层的油气储量占比高达26.9%；在中国，致密砂岩气占比达到28%。高研磨性地层具有石英含量高、强度高、可钻级数高、岩性致密等特征，其资源钻采存在钻具磨损快，钻井面临“打不长、打不快、成本高”等复杂技术难题，严重制约油气开发进度。 基于此，西南石油大学与西南油气田公司开展联合攻关，并在国家自然科学基金和四川省科技厅科技计划资金的支持下，攻克了高研磨地层钻头布齿核心技术，研制了适用于高研磨性地层的高效长寿异形齿协同PDC钻头，推动了中国“气大庆”的建设及产业的发展。 主要创新点如下： 1、提出了切削齿吃入破岩比功、磨损率和齿刃温度的破岩性能评价指标，开发了全寿命异形切削齿结构，解决了高研磨性地层中常规切削齿吃入岩石和抵抗研磨难以兼顾的设计难题，提高了破岩效率。 (1)提出了包括切削齿吃入破岩比功、磨损率和齿刃温度等关键因素的破岩性能评价指标，发明了模拟PDC齿热力耦合动态磨损的破岩实验装置，能更全面准确地评估切削齿破碎高研磨性岩石的难易程度。 (2)开发了适用于破碎高研磨性岩层全寿命异形齿，其破岩效率同比提高11.5-24.3%。 2、形成了钻头新齿和磨损齿的破岩几何参数求解算法和钻头破岩特性动态分析方法，单个钻头设计方案求解时长缩短至200s。 (1)发明了一种用于求解新齿和磨损齿的PDC钻头破岩几何参数的算法-零点遍历法，单钻头破岩几何参数计算时长缩短至200秒，使大批量新/磨损钻头破岩特性分析、设计方案评估与优化成为可能。 (2)提出了基于“载荷-温度-磨损”循环迭代的钻头动态磨损预测方法，实现了PDC钻头由全新态到完全失效的受力特性和磨损状况动态预测。 3、开发了适用于高研磨性地层的异形齿协同布齿等技术，研制了异形齿协同PDC钻头，提高了研磨性地层的钻头寿命和钻井效率。 (1)研发了全局力平衡布齿、异形齿协同布齿等多项新技术，提高了PDC钻头对高研磨地层的适应性，使钻头切削齿磨损更加均匀，钻进过程更加平稳，钻井效率更高。 (2)研发了强攻击、抗研磨、高稳定等系列异形齿协同PDC钻头，钻头机械钻速平均提高51.15%，寿命平均延长67.52%，实现了钻井低成本高效益规模开发。 该成果授权发明专利10件(含PCT专利1件)、实用新型专利2件、软件著作权1项，发表学术论文16篇。 项目成果通过四川省西部国际技术交流中心科技成果评价，委员会一致认为：该成果总体达到国际先进水平。 成果已在四川东北地区沙溪庙和须家河组、新疆阿克苏地区新近系、古近系等致密砂岩地层中应用，提高了钻头进尺(寿命)和机械钻速(效率)，实现了进口产品替代。累计增产天然气1.51亿立方米，增加经济效益2.71亿元，有力支撑国家能源安全，经济和社会效益显著。

1.主要技术内容： “非常规油气开发用大功率电驱压裂装备系列研制与产业化应用”项目，面向国家非常规油气资源开发的重大战略需求，坚持以自主创新为核心，以深层页岩气等高压复杂工况为工程背景，由宝鸡石油机械有限责任公司(以下简称“宝石机械”)牵头，联合中国石油集团川庆钻探工程有限公司长庆井下技术作业公司、西南石油大学等单位组建产学研联合攻关团队。项目系统组织整机设计、子系统开发、关键部件选型测试与现场应用等多专业组协同推进，并对重大技术方案实施专家评审，成功研制出具有完全自主知识产权的系列大功率电驱压裂装备。 项目重点突破了小体积大功率电驱压裂装备高功率密度集成技术，单机功率密度达141kW/t，降低井场占地面积30%以上；首创多目标参数协同优化技术，解决了高压力、大排量、低冲次等多目标的精准匹配问题，有效支撑了复杂地质条件下的页岩气高效开发；研发高承载长寿命压裂泵，通过长冲程低冲次泵体结构及先进表面处理与密封工艺，显著提升关键部件耐磨性与使用寿命，保障超高压工况连续稳定运行，承载能力提高45%，液力端寿命延长20%，满足深层页岩油气高压大排量压裂需求；构建基于PC网络架构的分布式智能控制系统，实现多机组集群协同与毫秒级精准控制，大幅提升作业自动化水平与响应效率；建立压裂机组在线监测自动预警系统，集成大数据分析与智能诊断功能，实现关键参数精准监控与故障早期预警，大幅提升设备可靠性与运维效率；开发一键盘泵技术与分布式独立润滑及油温快热系统，实现柱塞精准定位与极寒环境快速启动，显著提升维护效率与全域环境适应性。经过近五年持续技术攻关，先后成功研制2500型、3000型、7000型及5000型电驱压裂橇，形成了覆盖2500-7000型的系列化电驱压裂装备。其中5000型通过四川省新产品鉴定，7000型被列入国家首台(套)重大技术装备目录。全系列产品已实现标准化批量生产与规模化应用。 该项目全面突破中国压裂装备关键技术瓶颈，构建了完整的大型电驱压裂技术体系，显著提升非常规油气开发装备自主保障能力，有力推动中国压裂装备向高端化、绿色化与智能化转型，为国家能源安全战略和“双碳”目标实现提供了核心技术与装备支撑。 2.获奖及授权专利情况： 该项目获奖情况：基于该项目技术成果研制的7000型电驱压裂橇成功列入国家能源局2021年度能源领域首台(套)重大技术装备目录。“5000型电驱压裂橇研制及应用”于2023年获宝石机械科学技术进步一等奖。 获得国家授权专利7件，其中发明专利4件；软件著作2件；发表论文1篇。 3.应用推广及效益情况： 自2020年起，该系列装备实现大规模产业化应用，已成为长庆致密气、川渝页岩气、大庆页岩油等国内主要非常规区块勘探开发的主力机型，累计完成超过100个作业平台、500口井的压裂施工，作业表现卓越。应用数据显示，相较于传统柴油压裂装备，该电驱系列可降低燃料费用20%，降低噪声25dB，累计减少碳排放69万吨，环保效益显著。尤其在川渝威远等深层页岩气区块的高压作业中，7000型电驱压裂橇在113MPa施工压力下仍可稳定输出2.6m³/min的排量，电机负载率持续保持在91%的高位，充分体现出其在高压、大排量条件下的优异性能，以及对超深、超高压复杂工况的强大适应能力，有效解决了现场生产难题。 截至2024年，累计销售系列大功率电驱压裂装备142台(套)，实现销售收入17.89亿元，利润2.14亿元。项目成果实现规模化应用，显著助推了陕西省经济高质量发展，并有效激发了全国相关产业的活力，对区域经济繁荣与产业结构升级贡献突出，经济社会效益显著。

在日益严峻的水资源保护与环境治理需求的双重驱动下，项目团队积极响应环境保护与科技创新并重的国家战略号召，以科技创新为核心引领，以产、学、研、用深度融合为实施路径，聚焦当前水处理技术普遍面临的废水处理效率低下、工艺流程繁琐以及资源化循环利用程度不足等关键问题和技术瓶颈，展开了深入探索与技术攻坚，在理论创新与实际应用中取得突破性进展，开辟出一条低碳、高效、可持续的污水处理与循环利用新路径。项目团队汇聚集体智慧，聚焦磁助光电耦合污水处理设备的设计理论及系统策略、污水高效处理技术和材料研发、地表径流有效处理以及生态排水储水系统的工程设计与研发等核心科学技术问题，开展全面系统的探索，主要创新成果概述如下： 1、基于光催化和磁助光电耦合原理，研发了磁助光电耦合有机废水处理设备。 研究并设计了一种基于三相内循环流化床光催化反应器，创新性地利用多反射光催化技术实现了光能的高效利用，可有效提升污水降解速率。以上述装置为基础，分设两个机构对有机废水进行适度稀释和降解催化分离，配备两个控制模块确保装置稳定运行并进一步优化降解效果，从而实现废水的高效降解和催化剂的有效分离回收，解决了催化剂高效回收利用难的问题。对该装置进一步优化，通过外加磁场强化光电子在催化剂表面的传输与反应效应，结合磁助光电耦合原理提升光能利用率与催化降解效率，系统内部精准划分为升流区、降流区和缓流区，实现了反应过程中固、液、气三相的高效分离及催化剂的循环利用，装置光催化降解效率较传统设备提升33%，整体碳排放减少17%。智能分区设计在提高光催化降解效率的同时，确保了系统稳定运行与长期维护的便捷性。 2、研究并开发了一系列的染料、抗生素等有机废水的高效处理技术。基于TMT15与硫酸铝和聚丙烯酰胺等絮凝剂的协同效应，以及他们对维多利亚蓝B和孔雀石绿等有机污染物的螯合共沉淀作用，研发出高去除率的污水低碳处理技术，为印染废水处理提供重要的技术保障。针对石油钻井废弃泥浆中羧甲基纤维素钠的高保水性难处置现状，深度融合Fenton、TiO₂和UV，开发了一种便捷高效且成本低廉的协同降解技术，实现了最优条件半小时内羧甲基纤维素钠的完全降解，展现了多技术耦合在有机污染物治理领域的巨大潜力。针对石墨烯材料易团聚、氧化石墨烯难分离等问题，利用硫脲化学还原氧化石墨烯，并结合超声剥离作用制备出氮硫共掺杂的新型石墨烯材料，可高效吸附水中的抗生素。对抗生素磺胺甲恶唑的去除率是原始氧化石墨烯的16.36倍，显著高于传统石墨烯材料，吸附速率更快，50小时即可达到平衡。其优良的吸附选择性、高效性和循环稳定性，在抗生素废水处理中具有广阔的应用前景。 3、构建了一种含油污、危化品等的路面径流处理系统，创新性地开发了兼具排水集水的多功能生态排水沟。针对高速公路环境敏感路段因发生危化品泄漏(尤其是难降解有机污染物)等突发事故径流处置问题，研发了一种桥上排水与桥下水处理相结合的高架桥排水系统，其核心技术是沿路收集分段排至雨水处理系统。可对桥面路面积水、油污、泄漏危险化学品产生的径流进行有效处理，能将径流中的SS、COD、Pb等污染物去除率分别提升至95.32%、70.77%和38.57%。该系统不仅减轻了初期雨水径流对公路沿线水质的污染风险，还将径流水有效转化为灌溉和绿化用水，实现了桥面路面排水的高效低碳处理和资源化利用。研发的多功能生态排水沟，满足生态保护与工程防护的双重需求，创新性集成了即时排水和智能储水功能，促进了水资源的循环与高效利用，解决了传统设施面临的排水不畅与资源浪费问题。 此外，还研发了一种具备过滤净化功能的冷却水循环机，创新性集成了过滤净化设施和排水孔散热系统，在保证流量的前提下，可有效延长设备使用寿命，解决了机械设备长期运行和设备维护的难题。 项目团队多年来聚焦于污水资源化处置、高活性吸附材料研发和水处理系统开发等核心领域的技术研发工作，构建了坚实的理论框架并积累了丰富的实践经验。 围绕该项申报成果，项目团队承担包括重点研发计划、国家自然科学基金、科技支撑计划、省级重点研发计划在内的科研项目20多项；团队成员获国家杰青(2025)、国家优青(2018)、西安市杰青(2024)、全国社会实践优秀个人(2021)、陕西省科技特派员(2022)称号，获山东省科学技术奖、陕西省高等学校科学技术研究优秀成果奖、中国公路学会科学技术奖、甘肃省科技进步奖、陕西省环境保护科技奖等多项奖励/荣誉21项，在科研领域获得广泛认可。项目团队多年积累的丰硕研究成果在环境领域发表SCI论文100余篇，包括ES&T和WR等高影响力期刊论文27篇；编制和发布行业/团体标准5项；授权专利37项和软件著作权2项。在含污废水处理技术/装置的技术开发方面，项目团队开展了一系列创新性研究工作，团队承担的与该成果相关的国家科技支撑计划课题，经专家组鉴定：研究成果总体达到国际先进水平。上述专利和设备的成功获批与研发，充分展示了项目团队在污染物降解和水处理系统研发方面的技术实力和创新引领能力。 在工程技术研发和科技成果转化领域，项目团队积极与企业构建产学研用一体化合作关系，积极承担社会责任，以社会实际需求为成果导向，将研究成果转化为兼具可操作性和实效性的解决方案/技术/产品，为守护秦巴腹地碧水蓝天贡献科技力量。项目团队研发的沿路收集分段排至雨水处理系统在贵州省仁赤高速公路得到应用，有效解决了贵州省仁怀市茅州区30万人的饮用水安全问题和土壤生态安全，为当地民生福祉做出积极贡献。项目团队依托国家科技支撑计划，明确了青藏高原高海拔高寒地区路面径流污染特征，识别出青藏工程水环境保护路段，针对高寒高海拔地区设计的多功能生态排水沟技术，有效促进了区域水资源的良性循环与生态修复，已成功应用于共玉、青藏公路示范段，该成果/技术经专家鉴定达到国际先进水平，展现了项目团队卓越的创新实力和应用价值。项目团队针对长庆油田第二采油厂434个油泥掩埋点污染问题，研发了羧甲基纤维素钠检测与去高效除技术，显著提升了石油钻井废弃泥浆的处理效率。上述关键技术和实践成果不仅展示了项目团队在废水处理、有机污染物降解和资源循环利用体系构建方面的技术攻关实力，也为推动水资源保护和可持续发展提供了坚实的理论和技术支撑。